外板展开图程序

本文介绍用AtuoLisp编程,将肋骨型线图上的构件线展开到外板展开图,将外板展开图上的板缝线返回到肋骨型线图,以及计算外板的重量重心。     

微机船体建造系统通过技术评审

微机船体建造系统(以下简称“系统”)技术评审,于1987年5月在安徽省芜湖市顺利通过. 该“系统”是由芜湖造船厂和中船总公司应用软件开发中心联合研制的. 该系统是建立在IBM-PC/XT微机及其兼容机上的一个应用软件集成系统.整个系统包括型线光顺子系统、外板展开子系统和结构计算子系统三大部分.系统的主要功能是完成船体型线光顺(含艏艉柱光顺处理)、外板展开、船体结构零件生成和套料,以及提供光顺的船体理论站线型值和型线图、肋骨型值表和肋骨型线图、外板号料图、外板与结构零件套料图以及数控切割纸带等.     

双斜切胎架上的通用角度样板

采用双斜切胎架,克服了正切胎架和单斜切胎架的缺点,它既避免了线型复杂的舷部分段横向过陡,又避免了纵向过陡。但是,该种胎架的使用,也给肋骨的安装带来了困难,从图1中可明显看到,由于该胎架基线沿纵向有一倾斜角度,所以肋骨已不再垂直于基线,而与基线成一β夹角,故在安装肋骨时,不能使用水平尺,而只能用角度样板。在我厂,一般是提供肋骨与外板之间夹角的角度样板,如图2。但由于船舶线型的变化,所以对每档肋骨而言,最少要提供三块样板,即胎架中心线处一块,分段上接缝处一块,分段下接缝处一块。在不同肋号处的肋骨,其安装用角度样板也不同。这样就造     

数控外板切割中的几个问题

我厂从一九七一年以来,已先后用数控气割机切割了四十多艘万吨轮的钢板构件。虽然数学放样从船体线型光顺到结构放样,以及外板展开已经形成集成线,然而数控切割还仅局限于船体内部结构。如果能实现数控切割外板,那么,数控切割的范围将从占船体结构的30%增加到50%。这对提高生产效率,减轻劳动强度,保证造船质量,将起一定作用。我厂一九七九年在航标船上试验由电子计算机作外板展开,数控气割机垂直切割外板边线,并且同时冲印好肋骨位置的标记。两艘船     

AutoCAD二次开发技术在绘制船体外板展开图上的应用

利用二次开发工具VBA及AutoLISP进行混合编程实现了:(1)肋骨型线图上的构件在外板展开图上的自动展开;(2)外板展开图上的板缝线自动返回到肋骨型线图;(3)板缝线在两张图上的自动光顺修改。本文对以上功能的实现过程及关键技术做了详细阐述。     

船舶数学放样(续二)

第三章三向光顺§1 三向光顺的基本任务手工实尺放样,首先是根据设计型值,在放样间地板上,以1:1的比例,对纵剖面、水线面、横剖面的线型进行三向光顺;然后画出三向光顺后的横剖面肋骨线型图;最后进行外板展开、结构放样等工作。这种放样,工作量很大,而且周期长,还要耗费大量木材。数学放样则是根据原设计型值,对横剖面、水线面、纵剖面上的各族型线,利用电子计算机进行光顺计算,使每根型线在三个面上的“投影”相吻合,或使其误差缩小到一定的允许范围。总的来说,三向光顺的基本任务是,计算三向光顺的站线型值,计算横剖面肋骨线型值,建立肋     

船体外板展开算法及程序实现

对船体肋骨型线图和外板展开图的计算及绘制方法进行了研究,运用参数化三维实体建模技术解决船体外板的展开问题.使用VB.NET和SolidWorks图形软件开发了船体外板展开过程的计算机程序,并将建立的外板模型信息保存到数据库中,提供网络远程数据访问服务,用于生产与设计的需要.     

船体肋骨型线图和外板展开图的计算机设计与绘制

本文主要讲述了应用计算机外板展开程序来设计和绘制船体肋骨型线图和外板展开图的方法.     

基于AutoCAD的外板自动展开技术

在船体结构详细设计阶段,外板展开图通常经由Auto CAD绘制而成。此类通用绘图软件对专业领域的针对性支持相对有限,在制图过程中仍需要大量的手工介入,操作繁琐且低效。通过对Auto CAD进行二次开发,利用计算机程序自动完成展开过程中的重复性工作,可提高其专业化程度,从而提高外板展开的效率。程序以肋骨型线图为输入数据源,通过对图形添加扩展数据来识别相关肋骨型线,实现外板的快速全自动展开。使用该技术,能极大地缩短外板展开过程。     

船体外板重量重心的计算机处理

船舶重量重心计算与船的浮性、抗沉性、强度及航速等均有关。船体外壳板重量重心计算是其重要组成部分。手工方法计算结果很粗略,一方面,计算时仅考虑肋骨方向的伸长,而忽略了船长方向的线型变化;另一方面,把单块外板的重心看     

环肋圆柱壳应力分析的一种新方法

本文将环肋圆柱壳分解为肋骨腹板、肋骨翼板和圆柱壳三个部分进行联立求解,获得环肋圆柱壳应力计算的一个比较精确的方法.通过实例计算并与规范中的计算方法[2]比较,可以观察到肋骨偏心对圆柱壳板和肋骨应力的影响,尤其是内、外肋骨布置方式引起的应力差异.对于大尺寸的内肋骨应力计算,规范方法可能会出现较大的不安全误差,应采用本文提出的新方法.     

船体外板板材规范设计

在超大型集装箱船船体结构详细设计中,改变以往主要参照母型船板材尺寸开展设计的做法,引入规范软件核算全船外板板材的规格。根据船体结构的线型特点统筹规划外板板材,重点分析常规船体外板板材的布置形式和艏艉波浪砰击作用下的船体外板板材布置形式,并对相关参数进行计算,以期在保证船体结构强度满足要求的同时提升板材的利用率。船体艉部砰击外板板材和艏部砰击外板板材计算结果表明,尽管计算结果会受到多种因素的影响,但最主要的因素是肋骨间距。该船体外板板材规格核算方法有效,后续可延伸到其他类型船舶中,供其船体板材规范计算参考。     

船舶肋骨线型高精度拟合方法

船舶肋骨线型拟合的精度直接影响数控肋骨冷弯机弯制的精度，传统“用单条三次曲线拟合一整根肋骨线型”的方法具有无法严格经过所有给定点、误差分析无依据和未考虑曲率半径等缺陷。为避免这些缺陷，将整根肋骨看成多个分段，每个分段是一个独立的三次曲线，且参数数量正好等于已知数数量，使参数的解静定。针对由考虑曲率半径产生的非线性优化问题，将分段函数的处理从全局坐标系转换到局部坐标系，将分段的待求解参数从4个降维至2个，便于指定参数的初始解。利用坐标变换，将局部坐标系的结果转换回全局坐标系，拟合后的肋骨线型满足：严格经过所有给定点；曲率半径以高精度逼近给定值，误差的数量级为10^-5。     

冷加工与火工结合的船舶外板成型加工

船艏和艉部区域的船舶外板通常呈现单曲面或者双曲面形,其加工及安装精度是船体建造控制中的重点。冷加工结合火工的船舶外板加工工艺,可有效加工双曲外板,并提高其线型精度,解决船舶线型外板的加工难题。在船厂生产实践过程中,采用冷加工和火工配合的方法,解决船体曲面外板加工仍然是不可替代的工艺方法。     

船体结构三维建模的几个问题

从分析船体结构三维建模对舰船设计的重要性出发，针对结构三维建模中几个具体问题，即船体三维曲面朱生成问题，内底型线的形成问题，肋骨型线图与外板展开图的相互转换问题作了介绍。     

双斜切片段精度控制技术

针对双斜切片段在总组阶段外板开刀、趾端切割、肋板断刀等易带来的大量修正工作及油漆破坏后的打磨问题,在双斜切片段制作时,通过采取对外板的冷热加工控制、线型肋骨的线形控制、曲外板制作时的基础项目控制以及装配过程中关键点的控制,保证双斜切片段的整体精度,降低总组阶段的开刀量,提高总组效率,缩短建造周期.     

逆直线计算法在纵骨加工上的应用

《肋骨加工的逆直线计算法》只是研究了逆直线法在肋骨加工方面的应用问题。本文讨论逆直线法在船体纵向构件上应用问题。根据我国的实际情况,广泛使用此种方法是有益的。船体纵向构件大致可分为两类:一类采用普通的型钢;另一类使用组合构件和折边构件。后者由于尺寸或结构上的原因,弯曲加工困难,而采用把腹板沿外板表面线型切割的方法,无需应用逆直线法进行弯曲加工。在数字计算方面,只要从纵向构件坐标系转换为横向构件坐标系,然后求出各肋位上腹板深度的尺寸即可。     

活络胎架

我厂自一九八一年开始使用活络胎架制造万吨船的曲面旁板以来,至今已生产了五百多只曲面旁板分段。活络胎架在12300吨集装箱船中应用得最广泛。该船总共三十三对曲面胎架中就有二十二对双斜切,支承高差一般在1200毫米以内,只有四对在1650毫米～1200毫米。最大的一对机舱旁板有80多平方米,十一张旁板、肋骨线型为双S型,最大高差仅1650毫米。故从双层底到上甲板,艉封板到艏包板,面积达1600多平方米的曲面均可用活络     

一种船体外板自动成形检测方法

利用安装在直角坐标机械手上的激光传感器采集船体外板表面各条肋骨一系列离散点的三维坐标,由此逆向回归出整个外板曲面;基于空间坐标转换及误差分析理论,对比理论肋骨型线,分别对加工后外板的横、纵向成形及扭曲进行计算和判别,并作为未成形板材二次加工的控制依据。     

基于NURBS的船舶型线设计程序EHULL

以非均匀有理B样条NURBS为基础，通过交互式手段实现船舶型线的三维动态设计和实体造型，程序具有升阶、分割、节点插入、节点去除等功能，可以计算曲面的高斯曲率、获得各种剖面的形状和线型图、肋骨型线图；可生成各种二次曲面、计算船舶静水力。