主轴瓦的拆检与修理

在良好的润滑条件下工作时，主轴瓦只受到极轻微的磨损。因此，在机器运营过程中一般检查下轴瓦。只有当曲轴甩挡差与轴承间隙发生变化时或根据《船舶检验规程》的规定需要时才拆检下轴瓦。拆检中，小型柴油机下轴瓦时，可直接用专用工具或用销钉插入主轴颈的油孔中，利用盘车机转动曲轴，转出下轴瓦。但船用柴油机功率大、轴径尺寸大、重量重，采用上述常规做法往往会使下轴瓦背与轴瓦座孔起线拉毛，甚至损坏转瓦工具，使下轴瓦咬死在轴座孔内，给拆检工作带来很大困难。为此，我们根据实践经验，总结出如下拆检下轴瓦工艺措施。     

上海船用曲轴公司今年计划生产大型曲轴20根

上海船用曲轴有限公司2006年计划生产大功率船用低速柴油机曲轴20根，比试生产期间的2005年增长3倍。这将进一步为国产大型曲轴的规模化生产奠定基础。投资5.92亿元的曲轴二期工程2007年下半年投产后，可年产大型曲轴160根，能极大地满足我国造船业的需要。     

采用电渣逐次熔铸法生产曲轴铸钢件

曲轴是柴油机的重要部件之一,曲轴形状各异,重量差别较大.上百吨级别大型曲轴通常采用压配的制造方法,工艺比较繁琐,缸径在300mm以下的曲轴毛坯件传统方法是用自由锻造和全纤维挤压成型制造,但需要庞大的锻压设备,金属利用率低,成本较高。电渣逐次熔合法为生产大功率曲轴制造提     

共振型曲轴弯曲疲劳试验机的研制及应用

近年来,国外为了解决大功率柴油机的曲轴疲劳强度问题,已发展了大型曲轴甚至超大型曲轴的实物疲劳试验技术.本文仅根据笔者及本单位的实践对共振型曲轴弯曲疲劳试验机的原理、结构、设计方法及其实例试验结果作     

我国船用低速大功率柴油机曲轴制造技术的发展

分析了我国造船快速发展对船用低速大功率柴油机曲轴的需求，确定了船用半组合式曲轴开发的必要性，回顾了上海船用曲轴有限公司开发船用曲轴制造技术的过程与经历，并对行业前景作了展望。     

2940 kW全回转拖轮主机曲轴轴瓦烧坏故障分析及修复工艺

大功率拖轮在实施重载拖航作业的过程中,发生主机曲轴轴瓦烧坏故障的主要原因是船舶操纵人员没有理解船舶主机的推进特性原理,盲目加速致使主机超负荷。故障柴油机在曲轴轴颈磨削量超出柴油机生产厂许可的最大磨削尺寸,可采用特配非标准轴瓦的修复工艺。     

我国船用中低速机曲轴市场格局

曲轴是船用柴油机中承受载荷、传递动力的重要零部件,其性能水平直接影响整机的性能水平及可靠性。据了解,2003年～2008年我国大功率船用柴油机订单逐年大幅上升。然而,受新造船市场的影响,2009年至今我国曲轴产能又出现了闲置和过剩的情况。那么,在当前船市萧条背景下,船用中、低速机曲轴的市场格局情况如何呢?     

柴油机曲轴易损部位分布规律的研究

文章以某型柴油机曲轴为例进行分析,首先对柴油机工作过程进行估算,然后运用有限元分析法,得出柴油机曲轴在4个冲程工作过程中的受力情况和曲轴动力数据,进而研究柴油机曲轴发生裂纹或者断裂失效的位置分布规律,用以指导曲轴设计者对关键部位、油孔位置、倒角要求等方面进行优化,指导柴油机维修人员对曲轴的关键部位进行重点维修保养。     

船用柴油主机曲轴红套滑移的检测、计算与调整

该文论述了某4万吨散货船万匹马力船用柴油主机曲轴红套滑移后的检测、计算及调整的过程与结果,解决了该轮主机曲轴红套滑移后NO.1、NO.2缸燃烧不良,增压器喘振,船舶震动等严重的问题,为特大功率柴油机曲轴红套滑移后的处理进行了有益的理论探讨,并通过大量的实际数据采集,积累了一定的实际经验.     

船用低速柴油机曲轴轴向振动研究

以船用大功率低速柴油机柔性体曲轴为对象,在考虑气体力、运动部件惯性力、扭纵耦合效应等因素的情况下,建立曲轴、连杆、活塞的刚柔混合动力学模型。通过数值仿真,分别对连杆推力、连杆法向力和切向力对曲轴轴向振动的影响进行分析。分析结果表明：法向力是曲轴轴向振动的直接激励源,切向力是曲轴轴向振动的间接激励源-切向力引起曲轴扭振,进而引起曲轴纵振;同时法向力和切向力对曲轴轴向振动的影响非常相近;而连杆推力(法向力和切向力合力)引起的曲轴轴向振动是扭纵耦合振动的结果,并非两种分力作用结果的简单叠加。     

高速柴油机轴承的发展

设计大功率柴油机的工程师们在不断地考虑延长柴油机的寿命和提高可靠性,奥地利主要轴承生产厂家米巴公司,集中考虑的是曲轴轴承和连杆轴承的性能和寿命。在过去十年中,该公司主要研制高性能柴油机的新结构轴承和材料。本文介绍米巴公司80年代问世的功率很高的柴油机用沟槽网纹轴承的结构和新的喷镀技术。     

船舶柴油机曲轴三维实体动力学仿真

曲轴是船舶柴油机的重要组成部件,通常对曲轴的研究是在静力学基础上对曲轴的应力等进行分析,有一定的局限性。本文以6E300DC型号的船用柴油机曲轴为例,采用CAXA软件进行三维实体建模,并导入ADAMS中进行仿真研究,通过添加约束、载荷,对曲轴进行动力学仿真计算,其研究结果对柴油机曲轴的动态性能及优化设计有一定的参考价值。     

基于ADAMS的柴油机曲轴仿真分析

为研究柴油机曲轴在正常工况下载荷的变化规律,建立柴油机曲轴轴系动力学仿真模型,并通过曲轴的模态分析得到曲轴的柔性体模型,通过试验测量瞬时转速与仿真结果对比,验证仿真模型的准确性,在此基础上对柴油机曲轴进行模拟仿真分析,得到曲轴载荷变化的一些规律。     

基于应力云图和有限元的柴油机曲轴疲劳强度分析

柴油机在运转过程中受到剧烈的振动,会使轴系附件损坏,喷油、气阀定时遭到破坏,严重时会影响柴油机的平衡性,加剧柴油机的噪声,甚至会造成曲轴疲劳断裂。本文通过对船舶主机曲轴—轴系进行建模,采用曲轴三维整体模型,并在Ansys Workbench中进行预处理,对曲轴实体模型进行网格化分。再借助有限元软件Ansys进行受力分析,得出曲轴变形量和应力云图。最后对其进行疲劳强度分析,重点研究在气缸力、轴承支撑力以及推进轴系载荷三者作用下的曲轴疲劳强度。     

船舶柴油机曲轴动态强度分析

为准确分析二冲程船舶柴油机工作时曲轴的动态特性,结合Pro/E 3D软件和ANSYS软件对船舶柴油机曲轴、轴承、活塞、连杆等部件进行三维实体有限元建模,采用子结构法对其进行结构缩减,并将结果文件导入EXCITE软件中,建立整个船舶柴油机的轴系非线性多体动力学模型。采用该模型对曲轴进行一个循环的多体动力学计算。将计算结果恢复到曲轴实体有限元精细模型,进行正常工况下曲轴在一个循环内的动应力计算。结果表明,与单体曲轴强度分析方法相比,采用非线性多体动力学方法可获得更接近实际的曲轴载荷的边界条件,提高了船舶柴油机曲轴动态特性计算精度。     

横空出世强健搏击——大型船用曲轴为造船强国助力

“魔咒”之门被破解 多年来，大功率低速船用柴油机曲轴问题始终是一个困扰中国造船业的桎梏。新中国成立以后，尤其是造出口船以来，中国造船人一代接一代地为大型曲轴国产化问题奔走呼吁。为摆脱束缚在头上的”紧箍咒”，让中国造船、造机不再受制于人，2002年4月27日．上海船用曲轴有限公司正式成立。至此，中国造船人数十年的呼吁终于落地有声。     

飞轮、盘车机齿轮相关设计计算研究

以MAN专利柴油机8K98MC机型的飞轮、盘车机齿轮为例,根据《机械设计手册》中相关公式计算角度变位齿轮齿顶圆直径、齿根圆直径和中心距,分析了图纸中齿根圆、中心距等尺寸与计算结果不一致的原因,经研究推导出了具有较大侧隙齿轮传动的两齿轮中心距计算公式。     

6L21/31型船用中速柴油机动力学仿真及曲轴应力分析

针对个别6L21/31型船用中速柴油机曲轴某些部位出现裂纹的情况,基于虚拟样机技术建立该型柴油机曲柄-连杆机构的多刚体虚拟样机模型,对该型柴油机进行动力学特性分析。借助有限元软件对曲轴进行柔性化处理,建立该型柴油机曲柄-连杆机构刚-柔混合的样机模型,完成了曲轴动应力分析,获得了曲轴的最大应力值及位置,为曲轴的改进优化提供依据。     

船舶小型柴油机曲轴断裂的主要原因和预防措施

简述船舶小型柴油机曲轴断裂发生时的故障现象与紧急处理,为轮机人员处理曲轴断裂事故提供参考;对曲轴断裂的部位和实例断面进行了简要阐述,着重分析曲轴断裂原因,对船舶小型柴油机曲轴断裂提出了较为详细的预防措施,以减少曲轴断裂在机务管理中的出现概率。     

柴油机曲轴连续性供油方式研究与设计

以6300柴油机为研究对象，计算并分析曲轴润滑油供应的不连续性，研究可能导致曲柄销轴瓦润滑油间断时刻，以及当越过供油死角压力突降而造成油孔周围的穴蚀。设计一种连续供应曲轴润滑油的装置，确保柴油机在任何曲柄转角下都能充足供油。