汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

车用LDPE件工艺的优化改进

通过正交试验对LDPE塑料件的注塑成型工艺参数进行了优化。当注塑压力取25MPa,注塑速度取30%,保压压力取15MPa,保压速度取30%,保压时间取10S,冷却时间取15S时,为最佳工艺参数组合。按此工艺参数所得的注塑样件能获得优异的性能。实验结果表明:影响LDPE塑件断裂伸长率最显著的因素是注塑压力、保压速度和保压时间,其次是注塑速度和保压压力,冷却时间影响最小。影响LDPE塑件拉伸强度最显著的因素是注塑压力,其次是保压压力和保压速度,注塑速度、冷却时间和保压时间影响最小。影响LDPE塑件重量最显著的因素是保压压力和注塑压力,其次是保压速度和保压时间,冷却时间和注塑速度影响最小。     

汽车塑料件注塑成型车间的规划设计

目前．国内外汽车用塑料件常见的成型加工方法有注塑（或称注射）成型、吹塑成型、反应注射成型和团状,片状模塑料（BMC／SMC）等。包括汽车保险杠,仪表板和车门内护板在内的大部分大型塑料件普遍采用注塑成型工艺,该工艺的主要优点是可成型形状比较复杂的产品、生产效率较高、制品刚性好等;缺点是要求制品原材料熔融后的流动性好、小批量生产成本高。目前,国内汽车塑料件的注塑成型及其涂装有两种生产模式：一种是由专业的塑料零部件生产企业在自己的注塑／涂装车间完成汽车塑料件的注塑成型、总成件装配和涂装,     

汽车用止推垫圈成型工艺研究

以热塑性聚酰亚胺(TPI)为基体材料,添加少量润滑剂得到聚酰亚胺复合颗粒。对其进行注射成型,主要探讨了注射成型温度和压力对其成型和性能的影响。结果表明,随着注塑温度升高,TPI试样的拉伸强度、冲击强度和压缩强度都提高,当注塑温度超过360℃时,力学性能有所下降,注塑温度过高或过低都会使试样性能下降;在合适的注射温度下,适当提高注塑压力,有利于提高试样的力学性能。最佳的注塑工艺条件为:注塑温度360℃,注塑压力120-150MPa。最后,通过优化的注塑成型工艺成功制备出汽车用止推垫圈,经试用,完全符合汽车用止推垫圈性能要求。     

吸塑成型在客车上的应用

在客车内饰件中,塑料件占有很大的比例,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高,成型的产品精度高,可成型复杂的零件;但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求     

发动机气缸罩盖的制造工艺

发动机气缸罩盖的塑料化已成为一种趋势,选择合适的材料、设计合理的模具及采用恰当的注塑工艺是保证发动机气缸罩盖满足产品定义的关键。从材料选择、模具设计及优化、注塑工艺参数的设置等几方面详细介绍了发动机气缸罩盖的成型工艺。     

汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺研究

介绍了汽车灯具中灯体嵌件后压入工艺中冷、热2种压入方式的工艺过程及特点,给出了灯体后压入嵌件和底孔的尺寸及设计方法.试验结果表明,与嵌件直接注塑嵌入成型相比,嵌件后压入工艺具有模具结构简单、灯体报废少、嵌件定位精度准确等优点,可保证灯体加工和装配的质量要求.     

汽车内饰3D装饰件双色成型关键技术研究及应用

文章通过分析产品的结构特点,利用3D饰件双色注塑模具进行注塑成型试验。结合注塑成型过程中出现的缺陷,评估分析成型后的双色饰件3D效果与成型质量,开发出用于双色激光饰件的成型工艺,进而提出成型3D双色激光饰件的关键技术。     

轿车前照灯配光镜注塑工艺优化

轿车前照灯配光镜采用聚碳酸酯(PC)料制作。为克服在注塑中前照灯配光镜出现缺陷,对注塑中工艺进行了优化设置,从选材、设备及工艺参数设置等进行了分析,对烘料设备改进和3台模温机的应用提出了独特想法。产品注塑位置详细计算和成型过程得到较好的控制,解决了成型配光镜中出现的缺陷。经生产实践验证,工艺参数优化设置合理,能防止产品缺陷,保证质量可行,配光镜能得到用户的认同。     

灯具多色注塑透镜开裂形成机理及对策

介绍双色注塑成型的工艺原理和特点,着重探讨在双色注塑过程中需要时刻关注断面的设计、模具本身的清洁度以及温度,以避免模具开裂问题的发生。最后对双色注塑的未来发展进行展望,指出双色注塑应与其它注塑技术结合,向多色、多材质注塑成型方向发展。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

基于气辅成型及CAE模拟分析技术的大型精密汽车保险杠注塑模具设计

本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。     

汽车玻璃塑料包边成型的溢边影响因素研究

针对汽车塑料包边玻璃在注塑中易产生溢边缺陷的问题,定量研究了溢边产生的原因和控制方法.以塑料溢边简化模型为基础,建立了溢边长度与塑料材质和工艺参数之间的定量关系;以试验模型为对象,在不同成型参数下分别进行注塑试验,测定了不同工况下产生溢边的气孔处压力和温度分布以及溢边的儿何尺寸;分析了成型参数和气孔参数与溢边形成之间的函数关系.结果表明,溢边长度与气孔间隙平方成正比,而温度和压力等参数的影响较小.     

开启合作新篇章，威猛助力中好蔚莱工艺进阶

<正>随着新工艺和新技术的不断涌现,国内汽车零部件企业对生产品质的需求日益提升,尤其在注塑成型环节,高精度、定制化、稳定可靠的注塑设备对企业按时按量交付高品质的产品十分关键。总部位于奥地利的威猛集团是一家在全球注塑行业中颇具盛名的设备供应商,威猛为各行业客户提供注塑机、机械手以及周边设备,几乎遍及塑料行业的任何领域。     

模内涂装工艺

为注塑成型的塑料件涂漆仍然是一个耗时且成本密集的过程。一种尚在开发阶段的新工艺很可能改变这种情况，这是一种注塑成型和反应注模成型（RIM）相结合的模丙涂装（IMC）工艺。 通过这种两个步骤的工艺，零件先以注塑方式成型，然后在旋转模、旋转平板或推台的作用下转移到第二个空腔中在这里，通过工艺对反应物双组分聚亚安酯体系进行注望。     

一次成型的大型塑料面板

“这种材料,工艺和应用是一个大胆的变革”,这是李尔公司(www．learlcom)生产工程副总裁谢恩谈到的一种新的注塑成型技术。通过这个成型系统,大型内饰件(如仪表板、门板)和大型外饰板能够采用多种材料制作,如TPO外包TPE,并且可以在一台注塑机上一次完成。谢恩认为在过去几年里,这种两点注塑成型已较普遍,但只是用于像牙刷和剃刀一类的产品。3年前,谢恩和他的同事偶遇赫斯基(www．husky．com)的工作人员,     

美国Kinetics Climax公司亮相AMTS2013上海国际汽车装备展

<正>2013年8月20～22日,美国Kinetics Climax公司将在AMTS2013上海国际汽车装备展展示金属粉末注射成型技术,为汽车行业提供最新的服务和解决方案。金属注射成型或者MIM(也称为粉末注射成型或者PIM)是一种制造固体金属零部件的净成型工艺,它将注塑成型的设计灵活性和近似锻造金属的材料性质结合在一起.MIM能够用多种合金制造出任意形状的产品.对于中等批量至大批量的复杂小型金属零部件来说,MIM是最具成本效益的工艺。Kinetics Climax,Inc,     

高效注射成型工艺

注射成型工艺中，当模腔充满后会有一段“保压时间”，这段保压时间降低了成型效率，特别是壁厚零件更需要延长冷却时间。而高效成型工艺通过一前一后的方式填充两个或更多个模腔，提高了生产效率。     

汽车仪表板用PP改性料收缩率的研究

汽车仪表板广泛采用了改性PP材料,然而其较差的成型收缩性对仪表板的尺寸稳定性造成了极大的影响。针对此种情况,文章在PP改性料收缩机理的基础上,对材料和注塑工艺两方面进行了阐述,论证了注塑工艺对PP成型收缩率的影响,并通过实验验证了弹性体EPDM和滑石粉Talc的添加比例在改善PP收缩率上的效果。     

软木橡胶摩擦片材料与成型工艺探讨（1）

软木橡胶胶摩擦片采用丁腈橡胶粘接剂，可随丙烯腈含量增加，耐油，耐热，耐磨和粘接性能增加与提高；软木橡胶摩擦片在热压成型过程中，严格控制成型需要的温度，压力和时间是生产合格产品的重要保证。