基于云架构的船舶建造焊缝检测管理系统

结合当前船舶建造焊缝检测的主要方式,采用云架构技术,设计研发船舶建造焊缝检测管理系统。论述系统需求分析、系统架构设计和系统功能设置。该系统体现先进造船企业的数字化管理方式,可缩短船舶建造焊缝检测报验周期,减少质量检验工时,降低质量检验管理成本,提高船舶建造焊缝检测能力。     

船体分段制造质量信息追溯及软件实现

针对船舶企业在质量管控过程中对船体分段制造质量信息追溯的实际需求,提出质量信息追溯的技术方案和解决方案,并阐述船体分段制造质量信息追溯软件的设计思路和功能。该软件通过对原材料及相关证书信息、组件信息、焊缝及焊接实名记录信息的管理,完成原材料信息和焊缝信息追溯,并提供其他人性化的查看和快捷导出、下载等功能,方便其他系统对追溯结果的调用。该软件经过实际应用,可解决质量管理人员无法进行质量信息追溯的难题,提高船体分段制造质量的整体管控能力。     

船舶智能制造流水线质量检验数据采集技术应用

结合船舶建造质量管理内容和船舶企业实际情况,对智能制造流水线环境下的质量检验数据采集技术进行研究。建立船舶建造质量检验数据采集实现路径,从精度检测数据采集、焊缝检测数据采集和常规检验数据采集等3个方面提出相应的技术方案,可显著改善质量检验数据采集速度慢、效率低的现状,帮助船舶企业进一步提升质量管理水平。     

计算机视觉在船舶焊缝缺陷识别的应用

大型集装箱运输船舶在海上航行时,会受到极端恶劣的气象条件影响(海浪、海风等),导致船体结构出故障。由于大型船舶的甲板、船体等壳状结构均采用焊接的方式组成整体,因此,船舶焊接的质量决定了船舶结构强度和防水性等,具有非常重要的意义。为了保证船舶的焊接质量,必须要进行焊缝的缺陷识别与检测。本文基于计算机视觉与图像处理技术,研发了一种新型的船舶焊缝识别系统,对改善船舶焊缝的缺陷检测水平有重要作用。     

基于计算机视觉的船舶焊缝缺陷识别系统研究

船舶是复杂的大型结构体,船壳、甲板等结构都需要通过焊接来保证整体的密封性和强度,而焊缝的质量直接影响船舶的安全性和可靠性。因此,通过合理的船舶焊缝检测技术,识别出焊缝存在的缺陷,提高船舶大型结构焊接的质量非常重要。近年来,基于计算机视觉的图像识别和处理技术发展迅速,在工业领域的应用也逐渐增加。本文利用计算机视觉和图像处理算法,开发一种船舶焊缝缺陷自动识别系统,可以有效改善船舶焊缝缺陷的识别准确度和效率,有重要的应用价值。     

多智能体船舶建造物资追溯管理系统

传统物资追溯管理系统存在着物资追溯定位准确度低的缺陷,为此提出基于多智能体的船舶建造物资追溯管理系统研究。采用RFID读写设备对物资信息进行识别并存储于计算机中,将上述得到的物资信息依据追溯实体单元概念进行归纳与处理,以处理后的物资信息为依据,采用多智能体技术建立物资追溯管理模型,将信息输入得到相应的关联因子,将关联因子输入到追溯管理算法中,输出物资追溯管理信息,实现了船舶建造物资追溯管理系统的运行。实验结果显示,建立的物资追溯管理系统物资追溯定位准确度比传统系统高出24.1%,说明建立的物资追溯管理系统具备极高的有效性。     

涡流探伤在焊缝涂装状态下质量检测的应用

为了有效检测涂装状态下吊耳焊缝的焊接质量,采用试验的方法模拟对比涡流探伤技术和磁粉探伤技术,对已涂装的焊缝进行焊接质量缺陷检查,结果表明,涡流探伤技术应用于船舶吊耳在涂装状态下的焊缝质量检测,与传统的磁粉探伤相比具有施工难度小、人员劳动强度低、环境污染少、涂装材料节约的优点,对已涂装焊缝的质量能够实现高效检测,能够缩短吊耳拉力试验周期,压缩船舶建造成本。     

《自动超声检测（AUT）技术应用指南》2011出版发行

随着我国造船业的发展，船舶焊接质量越来越为大家所重视。由于焊缝质量是保证船舶安全航行的重要因素，所以在目前船舶快速建造过程中，焊缝质量的检验尤为重要．需要在保证焊缝缺陷的检测效率和检出率方面特别予以注意。     

基于数字射线检测的船舶焊缝无损检测应用

以数字射线（Digital Radiography，DR）检测与常规射线检测为对象，研究在船舶建造过程中使用DR检测部分替代常规射线检测的可行性和实用性。采用板对接试件和管对接试件进行试验，对比DR检测与常规射线检测的特点、优势、不足和成本，发现船舶建造过程中的较多检测场景均契合DR检测要求，DR检测优势较好地得到发挥，确定可使用DR检测在船舶建造内场作业的拼板焊缝检测和管系焊缝检测中替代常规射线检测。     

灵便的检测工具—焊缝真空试验器

船舶在建造或修理过程中都会有大量的焊缝需要检验,而焊缝的质量水平对船舶安全和使用寿命起到相当关键的作用,因而在工艺中对焊缝质量检测都有相当严格的要求. 通常,船厂的质量检验员凭经验和目视对焊缝的外观实施检验,用超声波或X光拍片等无损检测手段对焊缝的内部质量进行抽样检验,然后采用印油、压水、压气等方法对舱容作密性试验,检验全部焊缝的质量.如果采用焊缝真空试验器来检测焊缝就可简化上述程序,操作简便,检测直观可靠,从而减少大量烦琐工作,使船期明显缩短.     

球扁钢对接工艺改进研究

球扁钢对接的新设计工装,可以重复使用,拆除时不需割除,避免马脚焊缝补涂,可以节省传统方法中大量使用卡马的工装材料,节省相应的工时物力。通过试验,比较采用传统方法和新工装的球扁钢对接焊缝的无损探伤质量,分析了在分段建造阶段的工艺改进作了可行性研究。     

广东内河砂石运输船安全管理问题的对策

砂石运输船舶的安全管理问题，长期以来是水上交通安全管理的难点。由于这类船舶存在许多不安全的因素，是水上交通事故的主要源头所在，而且这类船舶超栽、超限、逃避检查等现象的严重程度已对通航安全的管理产生了较大的影响，其严重性、危害性是十分巨大的。文中建议建立并完善各级海事部门与有关职能部门的联系沟通机制，建立与航运企业，港口企业，行政相对人联系制度，加强督促企业和船舶安全管理主体责任的落实，共同打造水上交通安全责任链。     

铜管路件焊缝致密度检验方法研究

铜管路件主要由铜管及三通接头焊接而成,焊接的质量对水冷系统有很大的影响。本文研究了铜管路件焊缝致密度的检验方法,介绍了铜管路件焊接方法、影响焊接质量的各种因素及焊接工艺过程。提出了铜管路件焊缝致密度检验方法,该方法首先对检验样本进行制备,接着通过由光学显微镜与计算机组成的成像系统对样本焊缝位置进行显微图像采集,对采集到的焊缝显微图像在图像软件中进行处理,获取焊缝缺陷的长度,从而计算焊缝位置的致密度。     

ENVCNb210船舱口盖制作质量控制

本文介绍了折叠式船用舱口盖材料、装焊、火工、折叠试验、涂装等制作过程质量控制要素及验收要求。     

海洋工程中常见焊接缺陷的成因探讨及对策

海洋工程钢结构制造过程中焊接接头、焊缝和热影响区是最容易产生各种缺陷的地方.缺陷,顾名思义是一种欠缺、不足、不完善的地方,也包括物体的损伤.焊接缺陷可定义为不完善焊接施工所导致的工件使用性能的不连续性;也可定义为由于原有或积累的影响,使部件或产品不能满足最低验收标准或规程的一种或多种不连续[焊接缺陷的研究是伴随着焊缝质量检测方法的进步而发展的];故对焊接缺陷及其缺陷对焊接构件承载力的影响程度的研究是很有必要的.该文以外观检测方式、用PL19-3项目中出现的焊接缺陷,探求钢结构焊接缺陷类型、特点及其产生缺陷的成因;并通过具体的案例进行分析,从而达到减少缺陷产生及保证工程质量的目的.     

无人水上巡检设备在航标管理中的应用

文中介绍了航标管理的现状、无人水上巡检设备的特点,提出了无人水上巡检设备在航标管理中的应用和优点;阐述了无人水上巡检设备作为一种先进的技术,将对航标巡检、应急反应、节能减排等工作有很大的帮助。     

A probabilistic damage tolerance concept for welded joints Part 2: a supplement to the rule based S–N approach

The first part of this paper presented the required statistics and stochastic models for reliability analysis of the fatigue fracture of welded plate joints. This present Part 2 suggests a probabilistic damage tolerance supplement to the design S–N curves for welded joints. The goal is to provide the practising engineer with simple tools that predict the reliability against fatigue fracture during service life. The impact of the chosen fatigue design factors (FDF) and the uncertainty in the applied stresses is revealed. The effect of an in-service inspection programme is also predicted. The results are presented as dimensionless matrices and suggested for use in support of decision-making at the design stage, without any advanced fracture mechanics modelling and stochastic simulation. One important advantage of this format is that the probability levels are presented regardless of actual weld class and target service life (TSL). This is obtained by introducing the FDF as a key parameter to the results. This parameter is defined as the ratio of predicted fatigue life over TSL. FDF is always calculated in the S–N approach which is mandatory in fatigue life prediction. Various welded details (classes) will have the same reliability level for the same FDF. This is true at the end of TSL and at earlier stages, i.e. fractions of TSL. The absolute value of TSL is immaterial for a given FDF. In the case of in-service inspection, the inspection interval is also given without dimensions as a fraction of TSL.

Only the influence of future scheduled inspections is treated. Updating based on actual inspection results is not included as the scope of work is inspection planning at the design stage. Results for some frequent cases occurring in practice are readily derived and presented.