C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率。     

面向船坞总组场地的分段调度管理技术研究

总组场地分段调度管理系统以资源、任务为核心,以生产计划为驱动,以信息系统为支撑,借助虚拟仿真技术,建立分段调度优化仿真分析模型,提前策划生成较优的总组场地分段布局方案和龙门吊装方案,实现船厂总组搭载阶段的均衡、高效生产,提升船厂信息化管理水平。     

20000 TEU集装箱船总组、搭载项目管理

总结20 000 TEU集装箱船总组、搭载建造中存在的问题,从进度计划、质量及精度、安全、成本等方面构建20 000 TEU集装箱船的总组、搭载项目管理、建造周期管理的目标体系,从组织、管理、技术、经济等方面采取了措施,全面推进20 000 TEU集装箱船的总组、搭载项目,确保工程计划圆满完成。     

21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

基于蚁群算法一坞多船生产计划组合优化研究

针对一坞多船生产计划组合优化问题,本文基于蚁群算法提出了以缩短船坞周期为主要目标函数、提前拉线照光及减少总组平台工位需求为次要目标函数的多目标优化方法。首先通过算例对比验证了蚁群算法的有效性,进而对某造船企业一坞多船状态下总组/搭载计划进行了组合优化研究,取得了良好的优化效果。     

基于PWBS的FPSO建造精细化作业分解

针对深水型浮式生产储卸油装置(Floating Production Storage and Offloading, FPSO)建造面临的问题,以产品导向型作业分解结构(Product-oriented Work Breakdown Structure, PWBS)理论为基础,提出面向任务包(Work Package, WP)和派工单(Work Order, WO)的精细化作业分解方法,并建立以中间产品为对象按作业类型和工种划分的分解结构。以某深水型FPSO为例,以作业阶段为主线对其建造作业进行分解,形成面向FPSO的通用性作业分解系统,为实现FPSO的精益建造提供可行性。     

大型集装箱船抗扭箱及舷侧总段搭载建造精度控制

为提升超大型集装箱船货舱抗扭箱和舷侧结构搭载的精度和效率,在应用总段卧式建造方法时,必须考虑总组和搭载2个阶段总段直线度状态发生变化带来的影响。以某24 000 TEU集装箱船为例,通过研究其舷侧总段的划分情况、结构特点、搭载吊装工艺和相关总组搭载实际建造精度数据等,得出该舷侧总段在总组和搭载2个阶段的直线度的变化量及发生该变化的原因。在此基础上,提出应用工艺可行的预变形总组工艺,优化搭载吊码布置方案,对总段预变形量进行模拟计算,提升抗扭箱和舷侧总段结构搭载建造精度。     

建造综合工程图在一体化设计中的作用

现代造船模式可归结为两个一体化,即壳舾涂一体化和设计管理一体化,而实现两个一体化的前提是一体化设计,为使两个一体化的途径有效的运作,建造综合工程图应贯彻于基本设计、详细设计、生产设计的全过程。建造综合工程图一般包括以下内容:船舶的基本信息;分段/总段划分图;大节点计划及搭载网络图;临时工艺孔布置图;精度布置图;总组脚手架及坞墩布置图;各区域总组方式;新工艺的实施范围及技术要求。建造综合工程图研究在基本设计和详细设计的介入可以大大降低前期设计对施工建造的不利影响,有利于从船厂总体的角度考虑问题,减少设计失误,有利于使设计更切合船厂的生产实际。有利于减少船坞周期,提高船厂造船总量和增加其经济效益。     

船坞快速搭载的研究和实践

本文运用精益生产理论,结合TOC约束理论,对分段快速搭载的工艺流程、生产准备、生产实施等进行了描述和研究分析,重点介绍快速搭载的工艺流程、工艺创新、标准作业书、标准周期等,以及围绕瓶颈资源利用的生产准备方法。     

基于仿真的室内装焊工场分段建造方案评估与优化

基于仿真的生产调度方法,以室内装焊工场的分段建造(含分段总组)为研究对象建立三维仿真模型,通过仿真模拟输出仿真运行数据,实现对特定建造方案下的物量、场地利用率及生产计划等参数的准确评估。针对建造方案中的不合理之处,通过采用基于序列的优化方法对生产计划及场地布局等进行优化。实例分析结果表明,该优化方法可缩短分段建造周期、提高场地利用率,从而为生产计划的制定和生产调度水平的提升提供支持。     

船体分段无余量建造与分段中合拢的实践

造船企业在客观建造条件下,最大化地扩大分段无余量建造程度,改善与提高中合拢的工艺技术以及各部门之间的管理协调,能有效遏制分段建造过程中出现的质量问题,提高船舶建造精度,扩大预舾装程度,缩短造船周期,降低造船成本。本文主要就分段无余量建造和中合拢工艺以及各部门之间的协调管理进行一定的实践阐述。     

煤炭码头生产作业计划仿真推演技术

基于面向对象的建模方法,以煤炭码头生产系统为研究对象,在系统仿真软件Simio的环境下建立码头生产作业计划仿真推演平台。该平台基于码头生产作业计划及计划起始时刻的码头实时生产数据,以友好的三维动画形式动态推演码头在计划周期内的运营过程,辅助码头计划人员分析与评估码头作业计划的合理性,找出计划执行过程中可能出现的问题,并进行优化。应用案例说明本仿真推演平台能够为码头生产作业的制定提供科学的帮助和支持,具有广泛的工程应用前景。     

基于RCPSP算法的船舶生产计划辅助生成系统

为了突破船舶生产计划管理的传统方法,基于设计、生产、管理一体化的管理模式,提出了船舶生产计划辅助生成系统,利用RCPSP算法和设计、基础工艺、资源、物量等信息得出优化的工序和较为合理的生产计划,可解决该行业内各船企普遍存在的产品建造周期长、生产计划安排不合理、生产效率低下等问题,这对促进船舶制造业、海洋机械制造业及其相关产业竞争力的快速提升,争取更大经济效益具有重要的指导意义。     

基于 Quest的某船厂生产流程仿真研究

以江苏某船厂生产的36 m拖船为依托,依据生产计划驱动仿真模型,运用仿真软件Delmia/Quest及其二次开发技术实现了多船并行的生产流程虚拟仿真,通过对仿真结果进行分析,确定厂区生产瓶颈,并提出两种解决方案,选取设备利用率、生产线的平衡以及产出能力3个系统评价指标对厂区设备资源进行合理配置改进,最终确定最优配置方案,消除了生产流程中存在的瓶颈环节,实现了降低风险与成本、最大化生产效率的目的,不仅为船厂制造和管理提供了一个虚拟的、用于验证最佳的制造流程协同开发环境,也为仿真技术在船舶制造业中的应用提供了有效实例。     

基于虚拟仿真技术的船体分段制造计划管理研究

为使编制的计划具有良好的可执行性,利用虚拟仿真技术建模和优化,对编制的计划作出预测评估和可行性分析。通过Plant simulation仿真工具,参照车间实际布局,从车间层到单元设备,逐层次建模,根据设计输出BOM所确定的中间产品物量及工艺流向,结合场地资源、设备资源和劳动力资源等约束条件,把船厂生产信息完整的映射到仿真平台。通过仿真所得到的可视化分析结果,利用GA遗传算法优化仿真结果,评价计划编制的合理性和可执行,为计划编制提供基于可动态实时调整的参考方案。     

曲面分段车间作业排程仿真优化

曲面分段建造是船舶建造过程的重要环节之一。由于曲面分段结构差异较大、工艺流程复杂、多采用固定胎位建造等特点,对于平衡分段建造、提升造船效率具有重要影响。针对曲面分段建造特点,船厂会结合船坞搭载节点制定胎位执行计划表。本文根据某船厂曲面车间胎位执行计划表,制定初始静态胎位作业计划,采用虚拟仿真技术,建立三条固定胎位虚拟流水线,结合启发式算法进行胎位计划排程,减少最大完工时间,得到较合理的胎位作业计划表,验证了启发式优化算法排程的可行性和有效性 。     

400000 DWT VLOC舷侧分段总组精度控制技术

针对400000 DWT VLOC舷侧分段总组对接时因主板、结构对接产生错位、间隙超差,导致总段完工尺寸超标后难修正的问题,在进行分段总组时,采用在旁板及斜板半宽方向设置反变形量,统一定位基准、执行相应的施工工艺标准,从而实现降低总段搭载对接的错位量、开刀量,提高舷侧总段一次到位率及缩短船坞施工周期.