LNG船用大型型材切割生产线的研制

介绍设计研制的LNG船用大型型材切割生产线机器人自动化柔性切割系统。通过导入定制船用坡口,端头,切割形状功能的MGF描述文件,系统自动实现机器人对型材的柔性切割,很好地适应了船厂型材切割工艺需求。同时针对型材的变形和定位,提出了一种利用激光传感器,基于边缘和表面变形测量的在线式补偿算法,实现了LNG船用大型型材的精度切割,验证了该系统的可行性和高效性。     

型材自动加工号料系统研究

针对数控肋骨冷弯机,讨论了自动号料的控制,提出了一种新型自动冲印装置.该装置实现型材成型加工过程中的自动号料,已成功应用于数控肋骨冷弯机;不仅增强了数控肋骨冷弯机的功能,而且显著提高了数控肋骨冷弯机的智能化水平.     

应用Tribon Profile Nesting开展型材套料研究

根据船体型材零件数量多形状复杂的特点,提出了一种基于TRIBON系统的型材自动套料方法,并设计了相应的软件系统。本研究通过应用TRIBON软件的Profile Nesting模块的功能,提取数据库的信息,编制型材备料清单自动生成程序,实现标准格式的型材备料清单的自动生成,从而达到提高生产设计效率和材料利用率的目的。     

型材自动套料管理系统的研发和应用

通过分析船厂现有型材下料模式,开发适合设计和施工的型材自动套料管理系统,对建立型材套料的数学计算方法、型材下料数据库及应用实例作了说明,提出了一种既简单又具实际操作性的方法.     

船用型钢智能切割线解决方案

为提高型钢切割生产质量及效率,实现精细化管理,针对某公司生产需求,提出船用型钢智能切割线解决方案。本智能型钢线方案含智能立体库、条材切割、划线喷码、自动化切割、短料分拣和长料翻转等工位,实现条材及型材智能化独立生产,并可根据产线工作量相互流转。实现自动进料、自动倒角、机器人喷码、机器人切割,通过信息化生产执行系统实现自动排产、自动分拣。全线运行以每天16h计,月产能约7,000根,仅需3名操作工人,可完成原40人工作量。有效提高产品质量,降低生产成本,提升型钢切割效率,实现精细化管理。     

型材自动化成形加工信息处理系统研究

针对型材成形加工的自动化，讨论了信息处理问题。提出自动化型材冷弯成形加工信息体系结构，讨论了包括数据接口、信息通讯、加工数据预处理等关键问题。此研究结果已用于造船生产，提高了型材冷弯加工的的信息化水平。     

外板型材下料草图自动生成的解决方案

本文主要阐述在结构放样时,如何从TRIBON建模数据的后处理程序中提取外板的型材数据,把数据转换为符合生产所需的可视型材下料草图,并实现计算机高质高效自动打印的方法。     

型材数控冷弯加工工作图表开发

分析型材数控冷弯加工的特点,开发工作图表,用图表形式反映零件信息,作为数控加工的辅助资料。零件图采用DXF格式,工作表采用Excel电子表格形式,由软件自动生成,很好地满足了生产需要。     

建立船舶型材加工流水线的探索

本文探讨了我国造船企业建立型材加工流水线的必要性及目前存在的问题。根据成组技术原理，提出了一套适合我国造船企业的型材加工流水线的技术方案，并介绍了其中的主要设备——型材数控切割划线机以及肋骨冷弯机。     

大型重载无动力船舶的助力搬运机器人系统

传统重载无动力船舶的助力搬运机器人搬运速率较差,对此设计船舶搬运机器人系统。利用六轴垂直多关节技术,设计助理搬运机器人整体结构,利用相机小孔成像模型,根据搬运目标通过相机中心点投射到平面的成像,完善搬运机器人视觉定位,最后利用坐标定位算法,将助力搬运机器人关节坐标转化为圆柱坐标,实现助理搬运机人高速率搬运。实验证明,设计的助力搬运机人和传统搬运机器人相比,单位时间内搬运的货品重量多1.7 t,固定重量货品搬运时间缩短1.25 min,可以有效提高对大型重载无动力船舶货品的搬运速率。     

一种基于激光测距的船形轮廓扫描系统

为提高自动化码头中岸边集装箱起重机对船作业的效率和安全性,提出一种适用于自动化岸桥的船形扫描系统.该系统将激光器安装在岸桥小车架下方,利用激光器测距原理,实时扫描获取船上障碍物的轮廓,并随着小车的运动,生成障碍物点云地图信息;利用障碍物信息和吊具位置关系,对小车和起升限速以达到防撞保护的目的;系统可以提供船形轮廓,用于...     

LNG船标准绝缘箱打钉机器人轨迹规划

以液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船液货围护系统中的1S型标准绝缘箱为例，分析标准绝缘箱的结构及钉子位置，设计机器人自动打钉系统，并开发机器人打钉轨迹算法，实现机器人运动轨迹的合理规划，大幅缩短现场编程时间。经实际应用，采用机器人自动打钉系统制造的标准绝缘箱质量稳定，实现标准绝缘箱的高效率、高质量制造。     

常规起重船外海无掩护安装大型沉箱施工组织与控制

在常规情况下,大型沉箱外海无掩护安装须采用大型起重船组,才能克服恶劣海况,确保施工安全,但是,大型起重船组台班费高,船源少,进度与成本难于控制。以福建鸿山热电厂煤码头及引堤工程沉箱安装为实例,总结常规起重船在外海无掩护条件下成功完成大型沉箱安装的施工组织与措施,对类似外海工程沉箱安装具有一定的借鉴作用。     

船体T型材智能装焊系统开发

在传统船舶建造中,T型材安装定位劳动强度高、工作效率低且存在安全隐患。以船体T型材智能装焊系统为开发对象,介绍系统构成,阐述系统关键部件功能,设计系统工艺流程,实现T型材的自动安装定位和焊接。基于自动化定位、抓取、放置和焊接,该系统可大幅降低劳动强度、提高生产效率。     

集装箱起重机定位技术

介绍集装箱起重机小车定位、大车定位以及船上集装箱的高低检测技术。通过与传统定位技术的比较,说明在EUROMAX自动化码头起重机上应用的POMUX小车磁尺系统、大车TRANSPONDER系统和SPS系统的原理、组成及安装应用,对这些技术进行探讨。     

Transit costs and cost efficiency: Bootstrapping non-parametric frontiers

This paper explores a selection of recently proposed bootstrapping techniques to estimate non-parametric convex (DEA) cost frontiers and efficiency scores for transit firms. Using a sample of Norwegian bus operators, the key results can be summarized as follows: (i) the bias implied by uncorrected cost efficiency measures is numerically important (close to 25%), (ii) the bootstrapped-based test rejects the constant returns to scale hypothesis, and (iii) explaining patterns of efficiency scores using a two-stage bootstrapping approach detects only one significant covariate, in contrast to earlier results highlighting, e.g., the positive impact of high-powered contract types. Finally, comparing the average inefficiency obtained for the Norwegian data set with an analogous estimate for a smaller French sample illustrates how the estimated differences in average efficiency almost disappear once sample size differences are accounted for.     

3C技术在集装箱码头生产中的应用

3C技术改造目标是在现存集装箱码头生产MIS系统基础上，实现全码头生产资源管理的无纸化和无缝隙的数据通讯；实现堆场集装箱定位数据的自动核检；实现堆场轮胎吊作业的动态追踪和码头生产作业链上的全程实时调度管理。经过改造后，露天作业的虚拟现实及远程管理的可视化使得中心调度、现场调度和轮胎吊司机的工作方便快捷、和谐有序。该项目可降低堆场仓储成本6％，提高码头生产效率15％。实践证明，3C技术改造是我国集装箱码头实现港口机械化、信息化和自动化的途径之一。     

海洋平台基座吊机3D区域限制防碰撞系统设计与应用

为进一步保障海洋平台基座吊机的作业安全,文章通过3D区域限制防碰撞技术实现了吊机防碰撞系统的方案设计,并成功应用于渤海油田.经现场应用验证,该系统能够有效提高海洋平台基座吊机的操作安全性,降低因操作人员误判操作带来的风险.     

船用空气调载系统组成及设计

半潜船主要用于海上作业(如深海钻井)及大型设备或结构物的运输,而半潜船的作业时间决定了其作业成本及对气候窗的要求。出于作业需求,空压机因自身的优势逐渐取代泵成为半潜船调载系统的首选设备。文章详细介绍了空气调载的原理、系统组成、系统设计要点以及在半潜船上的应用。