前挤压工件和模具的温度分布有限元分析

在高精密冷成形加工中，工件和模具的温度变化直接影响工件的成形精度，通过对前挤压加工过程机械热力偶合有限元模拟，对材料的流动，由于塑料变形和接触面之间的摩擦所产生的热量，工件和模具中的热传导，工件与模具之间的热交换，在成形期间和其后冷却过程工件和模具中温度的分布等进行了分析，对工件和模具的机械和热力学性能和诸如冲头的速度，摩擦系数等加工条件对温度在工件和模具中的分布的影响进行了研究，有限元模型的结果表明，在成形加工中由于热膨胀和冷却的影响，工件和模具中温度的变化将影响工件的成形精度，工件的性能对热的产生和温度分布有决定性的影响，加工条件的变化会影响温度的高低和分布。     

批量生产多循环闭式冷锻铝材成形误差机械热偶合有限元分析

在冷成形加工中因为工件和模具中的温度随时间变化而使工件的成形误差也随之变化,以前的成形误差分析仅涉及单个工件加工循环.同时考虑机械效应和热力效应对成形误差的影响,对批量生产多循环闭式冷锻铝材成形过程中工件的成形误差进行了有限元分析,给出了一个包含成形各个阶段所产生的成形误差的误差分析公式.该公式可用于诸如挤压成形等其他成形工艺.这一分析工作为高精密成形误差补偿方法的研究提供了指导.     

批量生产多循环闭式冷锻铝材成形误差机械热偶合有限元分析

在冷成形加工中因为工件和模具中的温度随时间变化而使工件的成形误差也随之变化，以前的成形误差分析仅涉及单个工件加工循环。同时考虑机械效应和热力效应对成形误差的影响，对批量生产多循环闭式冷锻铝材成形过程中工件的成形误差进行了有限元分析，给出了一个包含成形各个阶段所产生的成形误差的误差分析公式。该公式可用于诸如挤压成形等其他成形工艺。这一分析工作为高精密成形误差补偿方法的研究提供了指导。     

车削加工过程的三维数值分析

利用三维有限元方法.按照实际加工条件建立了切削模拟模型,得到了温度分布、切削力变化和应力场分布等结果.结果表明相对于二维模拟,三维模拟更加真实地揭示了刀具和工件的切削状态,同时也为研究金属切削理论和开发新的刀具提供了一个更加有效的方法.     

高强钢热冲压温度场数值模拟及关联度分析

以平板件为研究对象,基于Abaqus对热冲压成形过程中的板料及模具温度场进行数值模拟研究。基于正交试验的关联度分析,计算出了工艺参数对成形件最大温差、凸凹模最高温度影响趋势的量化值。结果表明:成形件温度分布呈梯度分布,高温区在成形件心部,次边缘及边缘区域温度依次递减;而模具温度分布与板料相反。淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5874、0.7555、0.7602,板料初始温度对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5781、0.7268、0.7339,保压压力对成形件最大温差、凸凹模温度影响趋势的量化值为0.5105、0.6791、0.6828。根据量化值得到淬火时间对成形件最大温差、凸凹模温度的影响最显著,其次是板料初始温度及保压压力。为选取与优化热冲压工艺参数提供了参考。     

轮轨热接触耦合效应的有限元分析

针对制动热应力问题,运用有限元直接耦合法,对车轮热接触工况进行了模拟,采用耦合方程同时求解温度场和位移场,研究了纯机械载荷工况和热接触耦合工况下轮轨应力分布与变化规律,分析了车轮及钢轨表层材料和次表层材料的变形、温度与应力之间的关系.分析结果表明:由于热应力的影响,车轮表面以下0～1 mm的表层区域等效应力最大值增大了...     

线切割加工中电极丝的选用

阐述电极丝的电气、机械、几何、热物理特性对加工工件的表面光洁度、几何精度、切割效率的影响。从常用的黄铜丝、镀层电极丝切割速度、加工工件表面质量、加工精度对切割的影响,不同电极丝对加工成本和效益的影响等方面,说明采用便宜的黄铜丝并不是最经济的选择,不同的加工应采用不同的电极丝。     

车削加工物理仿真技术研究

提出获得工件廓形的"三瞬心成形法",建立多误差作用下车削加工工件精度预测数理模型,可预测实际加工工件表面变化趋势,可显示工件在任一位置的加工精度.     

转向架盖板辊弯成型工艺研究与应用

采用了理论分析方法确定了辊弯成型中辊轮的下压量、进给量和转角之间的数学解析关系.为了消除回弹因素对板料成型精度的影响,通过有限元仿真方式获取了回弹后工件的成型效果,并在此基础上开展了工艺参数修正.结果表明,研究成果可以将转向架盖板的一次成形误差控制在0. 1 mm以内.     

金属挤压成型的数值模拟技术研究

对于许多加工过程中的接触问题，要想得到一个合理的结果一直比较困难，这是因为，在这些加工过程中，工件在产生变形的同时往往伴随着温度的变化。温度与位移两种不同场变量之间存在很强相互作用（即热－机耦合）。应用大型有限元程序MARC成功地对金属挤压成型过程进行了数值模拟，计算结果经分析，认为是合理的，此结果可用于算例分析，也可为进行结构设计人员提供设计参考。