车削加工物理仿真技术研究

提出获得工件廓形的“三瞬心成形法”,建立多误差作用下车削加工工件精度预测数理模型,可预测实际加工工件表面变化趋势,可显示工件在任一位置的加工精度。     

虚拟车削加工尺寸精度预报方法

研究车削加工直径尺寸形成机理,简化工艺系统尺寸链,得出三瞬心法预测工件加工精度的理论模型;在对工艺系统误差检测与辩识的基础上,实现对虚拟车削加工(一次进刀级)工件的精度预报,其结果与实际加工测量误差可控制在10%以内.     

虚拟车削加工尺寸精度预报方法

研究车削加工直径尺寸形成机理,简化工艺系统尺寸链,得出三瞬心法预测工件加工精度的理论模型;在对工艺系统误差检测与辩识的基础上,实现对虚拟车削加工（一次进刀级）工件的精度预报,其结果与实际加工测量误差可控制在１０％以内。     

机床主轴滚动轴承滚道偏心对工件加工精度的影响

文章讨论了机床主轴滚动轴承滚道的几何偏心对工件加工精度的影响.通过理论分析并借助实例证明,外环内滚道的几何偏心一般只影响工件的几何形状精度,而内环外滚道的几何偏心则相反,一般只影响工件加工面相对基准面的相互位置精度.当两者共存,则误差结果叠加.     

前挤压工件和模具的温度分布有限元分析

在高精密冷成形加工中,工件和模具的温度变化直接影响工件的成形精度.通过对前挤压加工过程机械热力偶合有限元模拟,对材料的流动、由于塑性变形和接触面之间的摩擦所产生的热量、工件和模具中的热传导、工件与模具之间的热交换、在成形期间和其后冷却过程中工件和模具中温度的分布等进行了分析;对工件和模具的机械和热力学性能和诸如冲头的速度、摩擦系数等加工条件对温度在工件和模具中的分布的影响进行了研究.有限元模拟的结果表明,在成形加工中由于热膨胀和冷却的影响,工件和模具中温度的变化将影响工件的成形精度.工件的性能对热的产生和温度分布有决定性的影响;加工条件的变化会影响温度的高低和分布.     

轨道车辆铝合金车体铆接车底架钻孔工艺研究

为了提高铝合金铆接车体底架钻孔的精度,通过对加工过程中存在的加工缺陷进行分析.分析发现钻孔补偿值的获取方法、工件来料本身、工件的装夹等均会对底架铆接孔的精度产生影响.针对这些影响因素,提出了如优化补偿值获取区域、利用主轴反转去屑、优化加工路径优化、边梁断面微铣削等改进措施和方法结果表明,利用优化后的加工工艺方法进行加工,其加工时间和加工精度相比于优化前分别提高了40 min和0.3 mm左右,在较大程度上提高了加工效率和精度,降低了不良产品的发生率.     

线切割加工中电极丝的选用

阐述电极丝的电气、机械、几何、热物理特性对加工工件的表面光洁度、几何精度、切割效率的影响。从常用的黄铜丝、镀层电极丝切割速度、加工工件表面质量、加工精度对切割的影响,不同电极丝对加工成本和效益的影响等方面,说明采用便宜的黄铜丝并不是最经济的选择,不同的加工应采用不同的电极丝。     

前挤压工件和模具的温度分布有限元分析

在高精密冷成形加工中，工件和模具的温度变化直接影响工件的成形精度，通过对前挤压加工过程机械热力偶合有限元模拟，对材料的流动，由于塑料变形和接触面之间的摩擦所产生的热量，工件和模具中的热传导，工件与模具之间的热交换，在成形期间和其后冷却过程工件和模具中温度的分布等进行了分析，对工件和模具的机械和热力学性能和诸如冲头的速度，摩擦系数等加工条件对温度在工件和模具中的分布的影响进行了研究，有限元模型的结果表明，在成形加工中由于热膨胀和冷却的影响，工件和模具中温度的变化将影响工件的成形精度，工件的性能对热的产生和温度分布有决定性的影响，加工条件的变化会影响温度的高低和分布。     

一种将通用量具改装成专用测孔组合装置的方法

在精镗孔加工过程中,不拆卸加工工件,在停机状态下,用本“专用测孔组合装置”,可绕过镗杆,测量孔径,实现曲线测量孔径,大大提高原有工作效率及测量精度。     

批量生产多循环闭式冷锻铝材成形误差机械热偶合有限元分析

在冷成形加工中因为工件和模具中的温度随时间变化而使工件的成形误差也随之变化,以前的成形误差分析仅涉及单个工件加工循环.同时考虑机械效应和热力效应对成形误差的影响,对批量生产多循环闭式冷锻铝材成形过程中工件的成形误差进行了有限元分析,给出了一个包含成形各个阶段所产生的成形误差的误差分析公式.该公式可用于诸如挤压成形等其他成形工艺.这一分析工作为高精密成形误差补偿方法的研究提供了指导.