汽车制动器衬片"热膨胀"原因分析及控制研究

为了解决汽车制动器衬片的“热膨胀”问题，分析了产生“热膨胀”的主要原因，并对影响“热膨胀”的因素进行了试验及分析。提出了控制或减轻制动器衬片“热膨胀”的措施。通过试验表明，无石棉制动器衬片的摩擦磨损性能、热膨胀率均优于传统配方半金属基无石棉制动器衬片和传统工艺无石棉制动器衬片。     

盘式制动器制动尖叫的有限元分析与试验

建立了产生制动尖叫的钳盘式制动器各主要零件的有限元模型,并通过集成构建了制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型,计算了制动器振动系统的复特征值分布和模态,分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态,并与制动噪声台架试验统计结果进行了对比,结果表明所建模型能够较好地预测出制动器发生制动尖叫的倾向;分析了各零件的振动模态对产生制动尖叫不稳定模态的贡献大小,揭示出有尖叫倾向的不稳定模态是由子结构未耦合时的多阶振动模态叠加而成;分析讨论了摩擦因数、摩擦片结构及其背板阻尼对制动尖叫的影响,为控制制动尖叫提供了途径。     

机动车摩擦材料克劳斯摩擦试验机与惯性式制动台架试验机的比较

对德国克劳斯摩擦试验机与制动器惯性式台架试验机试验结果进行了对比分析，讨论了其配用试验程序间的关系和试验结果之可比性。用克劳斯摩擦试验机进行制动器实物试验，与其它摩擦试验机进行小试样测试相比，可免去尺寸模拟、几何形状模拟等环节，故能较好地模拟摩擦材料的使用条件。     

制动器噪音分析研究

制动器产品安装到整车后,正常行车或制动过程中产生噪音,称为制动噪音,制动器噪音分为行车噪音和制动噪音。引发制动器噪音的原因是多方面的,它影响驾驶的舒适性。文章将对制动器噪音故障现象进行分析、研究。     

鼓式制动器尖叫特性分析的复模态方法

在模态试验的基础上,用模态综合及复模态方法分析了汽车制动时鼓式制动器的尖叫特性。所建立的模型,既可以预测尖叫特性,也可分析影响尖叫特性的因素。通过分析认为,鼓式制动器制动尖叫声是由于摩擦衬片的耦合作用而产生的高频振动引起的。     

影响制动器性能因数及设计方法探讨

分析了影响汽车制动系统稳定性因素,包括制动器结构及布置、制动器热容量、摩擦材料性能、制动器的传动效率等,总结出具有稳定输出的制动器设计方法及热容量计算方法。     

制动盘的纵波模态对制动尖叫声影响研究

针对钳盘式制动器产生的制动尖叫声问题,对制动盘模态进行分析可知,即使制动盘纵波压缩模态频率在两个相邻模态频率中间,纵波压缩模态也可能被激发而产生制动尖叫声.提出了改变制动盘摩擦部分和帽子部分模态动态耦合的措施,并对改进后制动器进行了有限元分析和台架试验,结果表明,改进后制动器尖叫声的声压级和发生制动尖叫的次数都比改进前显著降低.     

P7704型轿车盘式制动摩擦材料

近年来,大部分轿车的制动器,都采用盘式结构,摩擦材料的工况甚为苛刻。通常鼓式制动器的摩擦片承受的比压为5～20公斤/厘米~2,单位面积吸收的功率为15～20公斤·米/厘米~2·秒,而盘式制动器的摩擦片承受的比压为40～90公斤/厘米~2,单位面积吸收的功率为50～60公斤·米/厘米~2·秒。为了研制红旗牌轿车盘式制动器的摩擦材料,我们对各种胶粘成份进行了研究,其中以硼酸.卡达酚改性酚醛树脂与氯丁橡胶的掺合胶的综合性能比较理想。采用这种胶作粘合剂,用湿法工艺生产出P7704型轿车盘式制动摩擦材料,经总成台架及装车道路试验表明,其性能完全可以满足红旗牌轿车在高速行驶条件下的制动性能要求。     

汽车钳盘式制动器检修

正钳盘式制动器因为其出色的制动稳定性,且较好的解决了制动噪音污染、制动热衰减较严重、维修频繁等鼓式制动器无法解快的问题,在轿车上应用非常广泛。为了保证制动器的工作性能就需要定期的对钳盘式制动器进行检测,如果发现问题就需要及时进行维修与更换。本文将从钳盘式制动器维修前的准备、摩擦衬片     

基于低温性能的沥青及沥青混合料选择、应用与评价

高寒地区修筑的道路在冬季因常常发生路面结构的温缩开裂破坏，这种低温开裂破坏带来对路面质量、行驶舒适性与路面美观的不利影响，而实践证明沥青材料自身性能对于防治破坏的发生至关重要。为解决低温开裂造成的路面破坏，通过BBR（弯曲梁流变）试验和TSRST（约束应变温度应力试验）对不同沥青材料进行评价分析，并结合施工、经济方面因素，力图找出在高寒地区最为适用的沥青材料。     

桥墩撞击力计算及影响因素研究

为研究不同因素对桥墩撞击力的影响,进行了5根钢骨混凝土桥墩的小车撞击试验,通过改变撞击车速、车头形式和桥墩配钢形式得到了不同撞击条件下的撞击力时程曲线,并通过静力试验得到了桥墩撞击点处的"力—位移"关系,最后基于能量守恒建立了桥墩弹性和弹塑性阶段的撞击力计算公式,计算结果与试验结果基本吻合。研究结果表明:撞击能量、车头变形、桥墩刚度和桥墩状态对撞击力有一定影响;撞击力随着撞击能量或接触刚度提高而增大,并随着车头的变形耗能增多而减小。研究结果可为桥墩抗撞设计和研究提供一定参考。     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。     

新型盘式制动器衬片的研制及性能研究

设计研发安全环保和高性能的汽车制动器衬片是当前汽车行业研究重点。本文以钛基摩擦材料作为汽车制动器衬片的制备主料，分析确定了影响制动器衬片性能的材料配比；同时通过改进原料预处理工艺和压制成型工艺，进一步稳定了制动器衬片的摩擦性能。研究结果表明：改进后的制动器衬片在0～350℃范围内摩擦系数达到0.37～0.47，平均磨损率0.18(10-7cm³/Nm)，耐高温性能可达680～700℃。最后，通过综合分析法对试验数据进行分析，确定了汽车制动器衬片的最佳制备方案。     

汽车制动磨损颗粒物排放特征与影响因素

利用汽车制动器惯性试验台架和自制的密封舱,对市面上常见的5款车型的右前制动系统进行试验。考虑到制动初速度、制动减速度和制动初温3个因素对制动摩擦材料磨损的影响,设计29个工况的对比试验分析不同制动条件下制动系统在制动过程中颗粒物质量和数量的排放特征。结果显示,制动磨损颗粒物的质量在粒径0.01～8.11μm范围内成单峰分布,而数量成双峰分布,一个位于成核模态,另一个在积聚模态;制动初速度对制动磨损颗粒物质量影响最大,制动初速度和减速度与颗粒物排放速率呈二次函数关系,而制动初温与颗粒物单次制动排放量呈二次函数关系。     

汽车制动器与整车匹配设计方法研究

从制动器和整车两个方面,分析了制动器与整车匹配设计的影响因素,提出了汽车制动器与整车匹配设计方法,包括制动器的选型、结构设计、性能校核和整车性能验算方法,给出了制动器结构设计步骤及制动器和整车性能计算、评价步骤。     

盘式制动器摩擦片瞬态温度场分析

建立某SUV汽车盘式制动器摩擦片的有限元模型;考虑了制动压力,摩擦因数,制动盘瞬时角速度等参数;对几种不同工况的制动过程进行仿真计算。结果表明,制动压力增长过程及摩擦因数是影响摩擦片瞬态温度场的关键因素;这也为选择合适的摩擦材料提供了依据。     

汽车变速器噪音控制初步研究

汽车变速器产生噪音的机理是由于齿轮系统的复杂振动、撞击、摩擦等。控制噪音的方法,其一是削减振源,其二是控制其传出。本文采用后一办法进行研究。借用有限元分析方法,算出其自振频率范围,再用高分子化学方法把有机材料合成制备,涂于变速器壳体外部或内部表面,形成封闭,使声能转化为热能而被消耗;对轴承及垫片,亦作适当处理。预计变速器总成可取得减低噪音5至10分贝(A)的效果。本文以哈尔滨汽车齿轮厂生产的131汽车变速器为例,作控制噪音新途径的初步探索。     

汽车通风盘式制动器的摩擦学性能测试和流固热耦合仿真

根据摩擦微凸理论和耦合控制方程组分析了汽车通风盘式制动器的弹塑性状态转变条件和对流换热机理,通过乘积解法实现了通风盘的三维传热计算;基于Link 3900 NVH测试台对制动器的平均摩擦因数和摩擦稳定系数进行了测试,得出制动速度、制动压力和温度对其摩擦学性能的影响;建立了制动器的流固热数值仿真模型,利用MPCCI平台实现了ABAQUS热固耦合和FLUENT流固耦合的同步迭代,通过耦合节点的数据共享与交换得出盘体的瞬态温度场、应力场和耦合面的对流换热系数。结果表明,在单制动周期内通风盘表面的温度变化的数值模拟值与试验值基本一致,最大偏差仅为5.6%,这对于通风盘式制动器的性能评价和结构优化有着重要的指导意义。     

行车制动噪音的预防和排除

汽车在制动过程中,产生刺耳的尖叫声或摩擦声,多属制动颤振而在装置本身或附近产生的不正常声响,常造成生态环境的严重污染,尤其对车内乘员引起不舒适的感觉。 一、常见的行车制动噪音所产生原因 1.摩擦片包角过大。根据国产汽车的鼓式制动器构造特性进行分析,为了提高制动器制动效能和摩擦片的热负荷,使摩擦片包角尽量大些,但在摩擦片中的包角大     

渗碳处理20CrMnTiH和20CrNiMoH*齿轮材料滑动摩擦学特性研究

采用环块运动方式对经渗碳处理的20CrNiMoH*,20CrMnTi齿轮材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能和磨损机理进行了试验研究.试验结果表明,不同材料20CrMnTiH和20CrNiMoH*配副的摩擦因数最低为0.111,20CrNiMoH*同材料配副的摩擦因数为0.117,而20CrMnTiH同材料匹配的摩擦因数最高为0.120.不同材料匹配耐磨性能由高到低的顺序为:20CrNiMoH*与20CrNiMoH*>20CrNiMoH*与20CrMnTiH>20CrMnTiH与22CrMnTiH;润滑滑动摩擦条件下的渗碳齿轮材料滑动磨损机理主要为点蚀磨损和磨粒磨损.