TRB差厚板在汽车前纵梁上的应用

用柔性轧制技术得到的TRB差厚板为汽车轻量化开辟了新的用材途径,为了推广TRB差厚板在奇瑞新车型上的应用,对TRB差厚板进行金相组织观察、拉伸和硬度测试及分析,并对冲压工艺性进行了验证。结果表明,TRB差厚板过渡区组织为铁素体加少量珠光体;过渡区的硬度随着厚度的增加(即轧制方向)而降低且成线性变化;薄区的强度、硬度均高于厚区;用TRB差厚板冲压出的某车型前纵梁零件,其冲压性能良好。     

TRB及其轧制应用关键技术

讨论了车身用连续变截面辊轧板(TRB)在轧制和应用过程中的关键技术。TRB技术的实质是传统纵轧与辊间距实时调整变化相协调的过程,TRB轧制的关键是建立板厚综合系统控制模型,TRB在车身上的应用需要解决相应的冲压模具设计及冲压成型性评价等技术。该研究为实现车身轻量化拓宽了思路。     

TRB轧制集成建模及成型关键技术

给出了实现连续变截面辊轧板(TRB)厚度控制的框架模型,研究了TRB轧制液压伺服系统建模控制方法,并进行了仿真分析.为进一步提高板厚形状控制精度,提出了将数学模型、人工智能和虚拟制造集成起来建模的策略,并给出了相应厚度集成控制模型.分析了基于虚拟技术的覆盖件产品开发平台和反映TRB制造过程的多层次信息模型,为TRB轧制控制提供了一种有效方法.     

连续变截面辊轧板及其应用关键

基于汽车轻量化用材,介绍了一种显著减轻车身质量的新型薄板--连续变截面辊轧板（TRB）.与激光拼焊板相比,TRB在减重效果、机械性能、适应性、厚度优化分布、断面曲线多样化、后续加工可靠性等方面有着明显的优势.讨论了TRB在车身制造中需要解决的覆盖件模具设计、冲压成形过程中的变形、材料流动性和板料回弹等关键问题.     

基于连续变截面轧制板(TRB)热成型(PHS)技术的车身中柱设计应用研究

简要阐述了连续变截面轧制板热成型工艺的原理及优点,详细介绍了基于TRB热成型复合技术的车身中柱的开发应用。总结应用过程中得到的经验,提出了连续变截面轧制板热成型工艺应用中需要关注的三个要点:通过建立TRB成本模型,识别影响成本的关键因素——材料利用率;基于最优的排样图限制后续的优化方向;针对TRB技术的限制对最优解进行工艺性修正。最后展望了连续变截面轧制板热成型工艺在车身结构中的运用前景。     

汽车车身A级曲面的表示与次数选择

分析了汽车车身在光顺过程中曲线(曲面)的Bézier表示方法和B样条表示方法,并对2种方法表示的曲线(曲面)品质进行了对比分析.在此基础上,提出选用Bézier表示方法光顺汽车车身A级曲面同时根据高次曲线(曲面)的振荡性和光顺要求,将曲线(曲面)的次数限制在2～7次.试验表明,采用Bézier方法得到的某汽车车身曲面符合造型要求,其曲面之间的斑马线光滑过渡,达到了A级曲面的要求.     

变壁厚防撞吸能盒轴向压溃过程的实验研究

以汽车防撞吸能盒部件为应用对象,对比分析了由差厚板和激光拼焊板制作的变壁厚圆管在轴向压溃下的载荷-位移曲线特点、失效模式和吸能效果。结果表明,在准静态轴向加载条件下,与拼焊管相比,差厚管的变形模式为混合模式,更加稳定,且平均载荷较大,能吸收较多的能量。     

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定.同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实.     

汽车防撞系统对前方道路的几何估计

文章提出一种新的模型和方法来准确估计汽车前方道路的几何特征。通过用两段有不同几何特征的、比邻的回旋曲线来模拟前方的几何特征,并保证其过渡位置的曲率连续。相比以前的方法,这种方法在模拟不同道路的几何特征上的可行性和准确性都更胜一筹。不仅不会带来计算成本的提高,也不会增加对噪声的敏感。这种更高的准确性尤其适合用在汽车自动巡航和防碰撞上。     

侧碰工况下差厚板B柱过渡区网格处理

B柱是汽车侧碰的重要安全件,差厚板B柱目前在汽车中的应用越来越广,其过渡区的数目、位置和长度影响侧碰性能。基于传统的过渡区网格处理技术,更改过渡区参数极为复杂。将B柱中部画成许多水平条状网格,通过赋予水平网格不同厚度,即可实现过渡区参数的修改,大大简化了前处理流程。文章以某白车身侧围主要结构件为模型建立侧碰工况,对比发现,两种方法B柱侧碰性能相近。基于改进方法,做了一系列过渡区不同参数的侧碰试验,并对各参数侧碰性能进行了对比分析。