船体分段智能车间发展趋势

通过梳理国内船体分段制造车间存在问题,确定船体分段智能车间建设蓝图。以信息化及软硬件发展水平为基础,制订船体分段智能车间智能制造实施路径:开展2.0补课,推进3.0普及,实施4.0试点。提出船体分段智能车间建设思路,重点针对车间架构进行分析设计,旨在推进船企信息化生产管理。     

基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系

针对当前基于制造执行系统的船体分段智能车间设备故障报警不及时、数据流通传输速度慢、运行可靠性差等问题,提出一种基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系。概述分布式自主协同制造,介绍船体分段智能车间的总体架构与运行机制等,对基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系进行设计,并提出实现船体分段智能车间分布式自主协同制造涉及的关键技术,为船舶制造企业打造智能制造车间提供一种新的参考方法。     

船体分段车间集成化试验验证平台构建方案

描述试验验证平台的总体思路,通过船厂综合调研,提出船体分段车间智能生产线的综合布置和设备网络布置,根据船体分段车间智能管控系统的硬件架构提出船体分段车间智能管控系统软件架构和技术架构,并梳理船体分段车间信息流向以及平台各部分之间的逻辑关系,最终确定船体分段车间集成化试验验证平台的总体初步框架。     

船体分段测量数据配准技术研究与应用

船体分段测量数据配准是用于控制精度尺度的技术,用于船体分段建造过程,十分实用。船舶制造质量的主要评价参数之一是配准偏差值,这个数值为后续的建造提供定量的数据。船舶制造的精度管理的目的主要是使用数据分析手段把被动的管理转变为主动的管理。     

系统工程原理在平面分段生产线中的应用

系统工程是一门行之有效的现代化管理方法。根据系统工程的原理及系统的三维结构模型,结合船体平面分段自动装配生产线系统要求,通过对该系统要素分析,优化平面分段自动装配生产线的制造方案,实行整体优化和控制,为平面分段自动装配生产线的配置提供参考。     

船体分段车间指标采集系统开发及应用

为验证船体分段车间智能制造执行管控系统（Intelligent Manufacturing Execution System，IMES）软件在多家船厂的应用效果，开发船体分段车间指标采集系统（Index Collection System，ICS）。该采集系统可对船体分段车间的生产效率、车间库存减少百分比、停工待料缩短百分比、船体分段无裕量制造率和品质报验差错率等5项指标按周期进行数据采集和处理，进行指标验证。根据验证结果，可不断完善优化IMES，以利推广。     

基于可视化看板的车间物流管理系统设计与实现

以提升船体车间物流数字化、智能化为目标,研究视图和存储、缓存处理、智能调度和数据联通等关键技术,为系统性能提升、数据展示、车间场地布局规划、分段调度及资源合理分配等提供技术支撑。对车间场地、运输设备进行仿真,实现车间场地物流的可视化展示;建立中间数据库,实现与制造过程数据文档管理系统(manufacturing Process Data document Management system,PDM)工作数据的联通;根据用户需求,制定车间建造物量工时统计分析看板,开发车间物流看板管理软件系统,完成车间内托盘、产品、场地资源的配送流程管理及状态可视化展示。对物流看板的发展前景进行展望,对船厂物流智能化提出建议。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线。通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标识的智能制造模式转变,可显著提高船体结构加工制造技术水平。     

基于模糊聚类分析的船体分段类型分类方法和应用研究

为提高现阶段船体分段制造过程的标准化水平,实现分段装配工序和工时的标准化,推动船体分段制造数字化发展,本文以船体分段作为分类成组的研究对象,应用模糊聚类分析方法,建立了模糊聚类分析模型,通过输入分段工艺生产数据信息,实现了对船体分段的定量化分类,验证结果表明,应用模糊聚类分析形成的分段族类符合实际工艺需求。     

基于Plant Simulation的船厂平直车间作业仿真与优化

船体分段的制造在整个船舶生产过程中占据了大量时间,因此,缩短分段制造时间是缩短船舶建造周期、降低建造成本、提高船厂生产效率的关键所在。以船厂平直车间为研究对象、以缩短车间生产平面分段的最大流程时间为目标,使用Plant Simulation对平面分段的生产制造流程进行模拟仿真,并基于仿真结果使用内置遗传算法功能模块对分段生产顺序进行优化处理,以达到缩短最大流程时间的目的,对分段车间的生产排程具有实际意义。     

船体分段制造质量信息追溯及软件实现

针对船舶企业在质量管控过程中对船体分段制造质量信息追溯的实际需求,提出质量信息追溯的技术方案和解决方案,并阐述船体分段制造质量信息追溯软件的设计思路和功能。该软件通过对原材料及相关证书信息、组件信息、焊缝及焊接实名记录信息的管理,完成原材料信息和焊缝信息追溯,并提供其他人性化的查看和快捷导出、下载等功能,方便其他系统对追溯结果的调用。该软件经过实际应用,可解决质量管理人员无法进行质量信息追溯的难题,提高船体分段制造质量的整体管控能力。     

组建船体建造工艺流程是内河中小型船厂船体车间技术改造的重点

內河中小型船厂船体车间对不合理的船体建造工艺和生产体系进行改造,组建工艺流程,是提高生产效率的适用而可靠的途径。组建工艺流程应着重对钢材加工的经济性分析和流程合理性的研究,建立平面分段生产线。     

简讯

船体分段关键工序控制成效大　　为提高船体分段质量,沪东造船集团采用科学手段对分段关键工序进行控制,成效显著。船体分段制造,需要对关键工序流程进行控制和优化,以保证生产有条不紊地进行,从而保证船台的施工进度。有关工程技术人员在现场调查中发现,影响分段制造的工序很多,如胎架制造、构架划线、装配质量、焊接质量、余量割除及完工测量等,需要引起高度重视。为此,制订了相应的计划对策,进行全面、全过程的关键工序控制。经实际检验,分段制造的所有相关因素都得到了合理解决,效果非常明显,分段结构性提交合格率达到了90%以上。[邵天…     

面向精度的分段车间关键工序识别方法及应用

为了确定船舶分段车间生产过程中对分段精度尺寸影响最大的关键工序,依据过程管理思想,提出基于三重要素综合考量的船舶分段车间关键工序的识别方法。基于图论建立生产车间的工序模型,并从工序节点与分段产品尺寸精度的相关程度、工序节点对其他节点的影响程度、工序节点质量水平3个方面提出关键工序识别模型,并给出船舶分段车间工序节点关键度的概念和计算公式,衡量模型中工序节点的关键度。结合某船舶企业的平面分段生产车间,说明该方法的具体实现过程。结果表明,该方法能够有效识别车间生产过程中的关键工序,为通过分段车间的质量管理实现对工序的重点监控与改进提供可靠的支持。     

适应分段内场翻身的桥式行车

我厂船体车间室内制造的船体分段,由于外形尺寸大、分量重,而车间室内又只有一部30吨桥式行车,因此,当要进行分段翻身焊接时,过去的办法是,将所要翻身的分段,先从胎架上驳运到一辆简易的40吨橡皮轮胎平板车,由大功率汽车头,把分段拖到船台高架吊车附近,用两座高架吊车将分段在空中翻好身,再拖回到车间内进行焊接。     

面向现代造船条件的船体类模块分段定义

为了使造船企业走出靠简单扩大再生产提高生产效率的误区,提出船体类模块分段的概念,以模块制造理论为基础,以模块化制造思想为指导,在不改变现有非标准船舶的船体结构和非标准生产能力配置的前提下,对船体分段进行几何结构和制造工艺等方面的相似性分析,确定船体类模块分段标准。     

船体分段智能车间概念解析

对船体分段智能车间的定义、特征进行概要描述。对船体分段智能车间的总体架构、各架构层功能、空间布局设计及其原则、数据信息流通机制、智能车间管控系统的关键技术进行初步研究和探讨,为船海企业构建船体分段智能车间提供参考。     

船舶分段制造车间排产系统研发

为了提高船舶制造业生产效率、实现生产管理一体化,基于准时化生产方式,通过收集分段车间的设备场地分配和划分情况及人员能力数据,研发了船舶分段制造车间排产系统,并得出合理的分段制造计划,可解决船舶制造业存在的经验制造周期下生产计划安排不合理、生产效率低等问题,进一步取得更大的经济效益。     

基于数据驱动的船体板件数控等离子切割精度控制

摘 要：船体板件切割的尺寸误差直接影响船体分段制造的尺寸精度，造成分段精度难以满足整船装配精度要求。为提升船体板件的数控等离子切割精度水平，本文首先基于板材切割过程的大量精度数据，引入统计过程控制(Statistical Process Control, SPC)方法，评价了数控等离子切割的精度状况；然后再结合现场工艺过程分析精度数据的过程控制图，确定了影响切割精度的主要因素；同时，针对主要影响因素提出了相关改进措施，并借助过程控制图对切割精度进行循环控制；最后使用假设检验的方法，从样本到整体验证了切割精度的提升。     

分段涂装中磨料净化问题的研讨

造船行业中船体分段的除锈由涂装车间完成,而涂装车间的磨料净化是关系到分段涂装质量的一道重要工序.为此,对涂装车间的磨料净化方法及磨料净化设备选用进行了分析探讨.