船体分段智能车间发展趋势

通过梳理国内船体分段制造车间存在问题,确定船体分段智能车间建设蓝图。以信息化及软硬件发展水平为基础,制订船体分段智能车间智能制造实施路径:开展2.0补课,推进3.0普及,实施4.0试点。提出船体分段智能车间建设思路,重点针对车间架构进行分析设计,旨在推进船企信息化生产管理。     

面向精细化管理的船体组立设计研究

基于船体分道作业深入推进和管理精细化的需求,围绕分段作业分解、产品信息模型建模、船体零件编码、船体零件套料和分段装配图设计,研究和总结提出船体组立设计。按此设计模式开展船体生产设计,有助于推进船体分道作业。     

15万吨级穿梭油船结构减重设计与EEDI影响评估

以15万吨级穿梭油船为例,提出一种可有效减少船体空船重量的设计方案,并评估船体减重对能效设计指数(EEDI)的影响。结果表明：与母型船相比,设计船的空船重量减少1 464 t;设计船将减重用于增加货物载重量,其EEDI可降低约1.0%。该穿梭油船的结构减重方案与可靠性评估方法可为同类型船舶的设计与开发提供参考。     

从26艘16000吨级散货船的建造谈缩短造船周期

1.船舶建造周期的组成船舶的建造周期通常由三个生产工艺阶段组成:第一个阶段是从船体放样、下料、加工,直到船体各分段结构的中小合拢,称为生产准备工作阶段;第二个阶段是从船体分段上船台大合拢,直到主船体结构与上层舱室结构建成下水(包括部分机电设备安装),称为船台制装阶段;第三个阶段从船体建成下水后码头舾装,直到试航交船,称为码头舾装交船阶段。按照造船发达国家计算造船周期的惯例,     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

内河小型船舶简易胎架建造

为了保证船体外形与设计理论线型吻合,在船体分段建造及整体建造时,都必须按照设计线型设计制造出分段及总段建造胎架。复杂完整的胎架实际上是整个船体的外模,所以用在制造胎架上的工时及材料甚多,势必增加建造成本,影响生产进度。据有关资料统计,复杂胎架所耗材料占船体总材料的30%以上,计划工时占26%左右,建造成本占船体总成本的15.4%。因此胎架形式的选择,是船体建造中需要着重考虑的问题。为了使胎架既保证船舶     

4700TEU船空船重量控制分析研究及实施方案

论述了有关空船重量[2]的主要组成部分,设计院所、船级社和船厂协同对4700TEU中型集装箱船的空船重量控制进行了研究分析,通过对船体结构的有限元建模计算分析和舾装件的设计优化,在设计方案和工程践行工艺等方面提出了具有极高参考和使用价值的实施建议,为确保船厂4700TEU船空船重量和载重量考核的重要性能指标均达到了设计目标而按期顺利交船提供了技术支持。     

空船质量控制的途径和方法

随着国际航运燃料油价格的日益上涨,船东对航运成本的控制也越来越严格.最大限度地降低空船质量,提高船舶载重能力是降低航运成本提高营运效益的有效手段.因此新船建造合同和技术规格书对船舶载重要求和惩罚条款提出了明确要求.文章从构成船舶空船质量的船体结构、机电设备和舾装材料入手,探讨在船舶工程设计、采购和建造各阶段控制空船质量的途径和方法.     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

船体分段制造质量信息追溯及软件实现

针对船舶企业在质量管控过程中对船体分段制造质量信息追溯的实际需求,提出质量信息追溯的技术方案和解决方案,并阐述船体分段制造质量信息追溯软件的设计思路和功能。该软件通过对原材料及相关证书信息、组件信息、焊缝及焊接实名记录信息的管理,完成原材料信息和焊缝信息追溯,并提供其他人性化的查看和快捷导出、下载等功能,方便其他系统对追溯结果的调用。该软件经过实际应用,可解决质量管理人员无法进行质量信息追溯的难题,提高船体分段制造质量的整体管控能力。     

27 000吨大湖型散货船的设计

本船是我院为德国船东设计的一艘大湖型散货船,本文从尺度特点、总体布置、空船重量、装载和稳性及满足圣劳伦斯规则的其他特点等方面介绍了本船船体设计的情况和特点.     

27 000吨大湖型散货船的设计

本船是我院为德国船东设计的一艘大湖型散货船，本文从尺度特点、总体布置、空船重量、装载和稳性及满足圣劳伦斯规则的其他特点等方面介绍了本船船体设计的情况和特点。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期。制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建造奠定技术基础。     

基于Tribon系统的船体剖面生成程序开发

在船舶生产设计中,使用Tribon系统自身功能剖取和修改船体剖面耗时较多且存在遗漏结构等问题,影响出图效率。针对上述问题,结合Tribon二次开发接口Vitesse与数据库技术,使用Python语言开发能够精确快速自动生成分段范围内所有平面剖面的辅助程序。通过分段测试,船体剖面生成程序能够有效提高船体生产设计效率。     

简讯

船体分段关键工序控制成效大　　为提高船体分段质量,沪东造船集团采用科学手段对分段关键工序进行控制,成效显著。船体分段制造,需要对关键工序流程进行控制和优化,以保证生产有条不紊地进行,从而保证船台的施工进度。有关工程技术人员在现场调查中发现,影响分段制造的工序很多,如胎架制造、构架划线、装配质量、焊接质量、余量割除及完工测量等,需要引起高度重视。为此,制订了相应的计划对策,进行全面、全过程的关键工序控制。经实际检验,分段制造的所有相关因素都得到了合理解决,效果非常明显,分段结构性提交合格率达到了90%以上。[邵天…     

船体生产设计中TRIBON系统的应用

分析TRIBON系统的几个主要应用模块的功能,结合船体生产设计中某分段建模,介绍TRIBON系统在船体生产设计中的应用,认为TRIBON系统可综合使用于详细设计和生产设计,其二次开发接口的开发应用可提高设计效率。     

深化细化优化船体分段施工图设计探讨

介绍了船体分段施工图设计内容 ,详细叙述了深化细化优化船体分段施工图设计的具体方法和相关措施 ,以及如何与船东及施工单位配合 ,以达到理想的预期效果     

现代化造船模式下的分段精度控制工艺研究

现代化造船模式主要依托于造船成组技术,使船体建造从钢板切割到分段搭载的工序流程化,将船体分段主要分为平直分段和曲面分段。为了加强船体建造的精度,提高造船的生产效率,分析了平直分段和曲面分段的特点,并结合不同分段的特点进行了分段精度控制工艺研究。结果表明:运用现代化造船模式下的分段精度控制工艺能大大加强分段的施工精度与生产效率。     

船体分段车间制造过程数据分类

梳理船体分段车间在制造过程数据的特点和问题,提出构建船体分段车间制造过程数据模型的必要性。以船体分段车间的产品实物流为基础,分析制造过程数据包含的范围并细化分类,对主要数据类型进行详细分析,建立过程数据结构框架。着重提取分段建造中的3条加工生产线,根据船体分段车间制造流程及车间管控的架构,分析关键生产线的设备信息传输关键节点及主要流向,为构建完整企业车间管理数据库奠定坚实基础,推进企业信息化、精细化生产管理进程。     

船体分段划分简明评估

船体分段划分是船体建造的基础工艺。本文提出了一种比较简单的分段划分评估方法，以求对船体分段划分的优劣进行评估，改进分立划分的质量，达到缩短船体建造周期的目的。