船舶生产设计中典型节点的优化分析

通过分析船舶生产设计的特点,指出典型节点优化的必要性,本文重点是从工艺性角度出发,对船舶生产设计中典型节点进行优化。提出了对于不同甲板厚度,相同规格球扁钢在板缝位置处的节点设计优化方案,保证焊接质量,并开展实例应用验证优化方案的可行性,从而提高船舶建造质量,降低建造成本,缩短建造周期,同时降低建造难度,方便后续船的顺利施工。     

CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

某型高速船船体结构生产设计优化

船体生产设计优化程度直接影响到某型高速船船体结构建造周期和产品质量。文章通过对工厂船体结构生产设计现状的分析,得出对船体结构生产设计综合流程优化的必要性结论,结合具体设计工作,对设计工具、设计过程、设计输出等环节进行全面优化,旨在提高设计效率和精细化程度。优化方案满足建造周期对相关设计的节点要求,满足造船现场管理部门及施工现场对设计输入的需求,对推动现代化造船中船体结构生产设计技术进步具有重要意义。     

船体结构装配中精度控制的几个措施

本文主要介绍船体结构装配过程中的精度控制所遇到的问题,结合广船国际的设计模式,以及船体生产建造过程中的实际情况,通过采用卡板、检查线、对合线等方法提高我们的结构装配精度,从而减少船体结构在后期合拢过程中的修割,提高装配精度,最终达到降低生产成本、提高生产效率的目的。     

满足生产需要的船体理论线优化设计

在生产设计开始前,船体理论线必须首先明确在在设计图中。本文在充分考虑构件安装的工艺性、方便性和合理性,并且满足船厂建造及施工习惯的前提下,通过在生产设计过程中优化某些船体构件的理论线设置,实现既能能满足生产的需要,又能节约建造成本的目标,对其他相似相近施工工艺的优化改进,起到一相应的参考作用。     

大型海船建造检验“节点控制法”研究与实践

通过大量万吨级海船建造检验实践,研究基于船舶建造过程控制的"节点控制法"。阐述了船舶建造检验"节点控制法"的概念和特点,详细说明了"节点控制法"在检验中的运用。     

船舶船体建造检验节点控制分析

把握好船舶船体建造检验的重要节点,是提升检验质量及效率的关键,同时也是船舶建造质量的前提保障。本文将对船舶船体建造检验节点控制方法进行详细研究,首先分析船舶船体建造前的检验检查工作要点,进而探讨建造过程中的检验节点控制策略,包括CM节点精度检验、船体结构骨架检验、船舶外板刨缝检验、焊接质量检验、船体密性试验检测、下水前检验和航行检验等,以期为工程实践提供全面参考。     

156m超规范内河散货船检验研究

156 m内河散货船为首艘船长超规范的船舶。为保证该船建造质量,通过与近年来建造较多的2种不超规范的船型的对比,找出其货舱区域典型结构取值的规律性,重点对高强度钢的焊接、球扁钢的装配和焊接、货舱舱口角隅、货舱区域水密结构、过渡结构等进行检验,为同类船舶的检验提供参考。     

船体生产设计过程中的结构节点优化

针对船体结构设计过程中结构节点设计不当的问题,提供了典型船体结构节点的优化思路,结合生产现场工艺对腹壁式风道及通风静压箱结构设计提出了针对性的调整优化方案;并以某63500载重吨散货船上层建筑区域结构风道和货舱区域过道甲板结构横梁连接肘板为例,对其优化前后的焊材消耗和综合工时进行对比,结果表明:合理的结构节点优化能够大大降低企业生产施工成本,达到降本增效的目的.     

某散货船舱口围肘板趾端开裂原因及节点优化方案分析

文章首先分析了某46 000 DWT散货船纵向舱口围端部肘板趾端开裂的原因,根据分析结果提出了节点优化方案;采用有限元直接计算的分析方法比较了修改前后节点的应力状况,并进行验证;提出了舱口围端部肘板修复时切割、装配和焊接的要求。研究结果为散货船舱口围板高应力区域的节点设计提供了理论和实船验证依据。     

海洋平台中玻璃钢管线防静电接地的做法

海洋平台工作环境恶劣,有酸雾,油污等,故对材质防腐要求较高。由于玻璃钢材质具有耐腐蚀,质量轻等优点,尤其是对重量要求严格的浮体项目中,在部分管线系统中被广泛采用。若管线安装在危险区域,如何对玻璃钢管线做防静电接地处理,对保护设备及人身的安全至关重要。首先介绍了静电的危害及防止的措施,然后分析了平台中玻璃钢管线的优缺点等特性及玻璃钢管线接地工艺、施工程序及接地电阻检验标准等,最后在巴油P70项目中进行玻璃钢管线防静电接地设计及安装。     

船舶智能制造流水线质量检验数据采集技术应用

结合船舶建造质量管理内容和船舶企业实际情况,对智能制造流水线环境下的质量检验数据采集技术进行研究。建立船舶建造质量检验数据采集实现路径,从精度检测数据采集、焊缝检测数据采集和常规检验数据采集等3个方面提出相应的技术方案,可显著改善质量检验数据采集速度慢、效率低的现状,帮助船舶企业进一步提升质量管理水平。     

LNG船全自动环氧树脂涂胶流水线

环氧树脂涂胶设备是液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船液货围护系统建造过程中的核心工艺装备。针对现有进口半自动环氧树脂涂胶设备存在的问题展开分析，从供胶系统选型、全自动涂胶流水线设计、控制系统优化等3个方面提出改进措施，形成满足实际生产要求的LNG船全自动环氧树脂涂胶流水线。     

小组立生产线技术研究

在船舶生产制造过程中,小组立作为船舶零部件的最小单元对其进行归类划分,建立小组立智能流水线,对实现船舶智能化生产具有重要意义。文章研究了在船舶建造中,缩短前道工序的作业时间,做好组立阶段先行小组立的部材装配和焊接,以提高小组立生产效率,减小工人负担。可作为小组立生产线施工作业指导,也可以为其他同行提供借鉴和参考。     

基于Unity3D的邮船薄板平面分段流水线作业仿真

以邮船分段建造3D可视化为仿真目的，以薄板平面分段流水线为仿真对象，基于Unity3D进行邮船薄板平面分段流水线的工位设计、环境实现和仿真实现，完成邮船薄板平面分段流水线的设备虚拟化、工艺可视化和作业自动化，可为邮船薄板生产线的实际作业提供仿真环境和技术参考。     

基于流水线的船厂管加工车间MES设计与应用

为解决船厂管加工车间流水线生产管理中的问题和需求，开展管加工车间制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）总体设计，构建基于流水线的船厂管加工车间MES。该系统涵盖设计工艺、生产管理和质量管理等方面，整合各流程节点之间的数据与信息，实现管生产过程的综合监管和全局分析，可有效提升船厂管加工车间流水线的生产效率。     

船体平面分段智能制造流水线工艺装备技术

针对船厂对船体平面分段结构优质、高效制造的技术需求,以船体平面分段中间产品加工为功能对象,进行船体平面分段智能制造流水线装备的研发制造,突破流水线总体设计、智能化焊接、系统集成控制等关键技术,形成一条包含拼板装焊、纵骨装焊、中组立制造等多工位的智能化流水生产线。通过工程应用实现船体平面分段由传统生产模式向以智能装备为标识的智能制造模式转变,可显著提高船体结构加工制造技术水平。     

产品设计由标准化迈向定制化

人类工业化历史经历了从手工作业到流水线生产再到柔性制造3个发展阶段,其中,大规模流水线生产是标准化运用的巅峰,因为流水线生产对标准化的要求最高,其对产品的设计标准化、工艺标准化和生产标准化等都提出了严格要求.然而,伴随着中国工业化程度的进一步加深,市场竞争愈发激烈,同质化产品越来越多,为了进一步提高自身产品的竞争力,越...     

基于数字孪生的船舶管件加工生产线柔性管控系统

针对现有船舶管件加工在生产管理、调试和生产线柔性管控等方面的不足，利用数字孪生技术，进行船舶管件加工生产线虚拟模型构建、虚实生产线同步行为设计、虚实生产线交互接口设计、信息分析和生产线柔性管控等方面研究，设计开发基于数字孪生的船舶管件加工数字化生产线柔性管控系统，实现船舶管件加工生产线自动生产和远程管控等。该系统可为其他离散型制造生产线建设和管控系统设计提供借鉴。     

面向大型豪华邮轮薄板平面分段流水线的信息化技术

结合大型豪华邮轮建造特点,描述薄板平面分段流水线生产工艺流程及信息化需求,对数据驱动生产技术进行研究及应用介绍,结果表明:数字驱动生产技术的应用在薄板分段生产中能实现薄板线主线工位基于模型指令驱动,减少生产过程中人为介入及出错,节约人工,实现智能自动化运转,有利于推进邮轮建造的数字化、网络化和智能化,助力大型邮轮薄板零部件生产迈向国际一流水平。